Лакокрасочные материалы защищают мебель, придают ей привлекательность и продлевают срок службы. В статье мы сосредоточимся на одном из видов мебельных ЛКМ — полиуретановых материалах — и расскажем об их преимуществах и сложностях нанесения, поговорим о человеческом факторе и затронем перспективы роботизации малярной отрасли.
Вплоть до конца 90-х годов в мебельном производстве были распространены алкидные и нитроцеллюлозные материалы: однокомпонентные, быстросохнущие, простые в использовании и дешевые. Когда на рынок в 1998 году с полиуретанами пришел Sayerlack, то, по словам очевидцев, признание он нашел не сразу. Маляры, прямо скажем, не выстраивались в очередь за относительно дорогой двухкомпонентной системой с ограниченным временем использования готовой смеси. Но со временем, благодаря хорошему сухому остатку, высокой физико-химической стойкости этих покрытий, оптимальному соотношению «цена–качество» полиуретаны прочно заняли свою нишу практически на каждом деревообрабатывающем предприятии.
Годы шли, поставщиков стало больше, набрали силу отечественные производства ЛКМ, но в июле 2022 года случился пятый пакет санкций, и европейские производители практически прекратили официальные поставки лакокрасочных материалов. Российские поставщики ЛКМ попали в непростое положение и выкручиваются из него по-разному. Кто-то осуществляет поставки по параллельному импорту, кто-то все еще держится частично на старых запасах, кто-то переориентировался на другие страны, кто-то создал собственный бренд.
Так или иначе, мебельщикам приходится приноравливаться к новым лакокрасочным составам.
ПРЕИМУЩЕСТВА ПОЛИУРЕТАНОВ
Полиуретаны во второй половине 1930-х синтезировал немецкий химик Отто Байер, и с тех пор их компоненты менялись без счета, но концепция осталась той же: есть основа — смола с добавками, отвечающими за адгезию, шлифуемость, сушку, блеск и цвет, и есть отвердитель — изоцианат. На сегодняшний день это очень широкий класс материалов, и в мебельном производстве применяют двухкомпонентные или однокомпонентные составы. Однокомпонентные составы содержат изоцианаты в связанном виде и отверждаются от влаги в воздухе или от высокой температуры.
|
Полиуретаны не подходят, когда нужно сделать толстый слой, прозрачную «линзу», похожую на эпоксидную смолу. Например, такие покрытия используют для музыкальных инструментов, инкрустированных изделий или там, где нужно закрыть поры и сделать из дуба «гладкое стекло». В этих случаях используют полиэфирные составы. Да, стирол придает им резкий запах, но полиэфирные грунты более стойки к усадке, поэтому их используют в том числе для высокоглянцевых фасадов из МДФ».
|
«На данный момент полиуретаны по соотношению цены и качества занимают лидирующую позицию в мебельной промышленности, — подтвердил технический директор компании «Лак Премьер» Александр Смирнов , — и составляют, наверное, 80% всех используемых лакокрасочных материалов.
Один из основных минусов полиуретановых материалов в том, что они со временем желтеют. Со временем выгорают все покрытия, но если мы берем вторые по популярности материалы на нашем рынке — акриловые — то там светостойкость намного выше. Поэтому если надо перекрывать цветную полиуретановую эмаль лаком (например, если на ней лежит патина, которая требует защиты лаком), то лак обязательно должен быть акриловым. Без вариантов.
Сейчас на рынке ограниченное количество европейских материалов, а потребность в них остается высокой. Поэтому мы предприняли некоторые шаги, чтобы эту ситуацию выровнять. Помимо того, что у нас остались запасы материалов Sayerlack, мы, во–первых, заключили эксклюзивный договор с турецкой компанией Gökay, а во-вторых, запустили собственную линейку ЛКМ для мебельной отделки под торговой маркой «Лак Премьер».
.jpg)
|
«У полиуретановых грунтов сухой остаток в 3 раза выше, чем у акриловых материалов, — отметил ведущий технолог компании «Лига» Алексей Буханов, — следовательно, лучше наполнение (формируемая толщина покрытия). В полиуретанах нет стирола, который придает резкий запах полиэфирным материалам. Полиуретаны сохнут гораздо быстрее, чем акрил и полиэфир, и у них в 10–20 раз больше областей применения.
На долю полиуретановых эмалей приходится 90% колеровки, это наиболее популярные материалы. Бытует мнение, что эти эмали необходимо перекрывать акрилом, чтобы улучшить свойства финишного покрытия, но, допустим, в нашем ассортименте все эмали не нуждаются в перекрытии акриловым лаком, а также есть эмаль, которая имеет финишную твердость 2H по карандашам.
Мы всегда используем светостойкие отвердители и за счет большого количества диоксида титана в наших белых материалах получаем действительно не желтеющие покрытия на основе полиуретановых материалов. Мы уверены в этом благодаря собственному оборудованию для тестирования — установке Q-SUN.
С принятием пятого пакета санкций мы перестроили логистические цепочки и организовали поставки материалов RENNER из Бразилии, где расположен один из заводов концерна RENNER. Таким образом, в 2022 мы не только не сократили поставки, а наоборот, увеличили продажи на 20%, обеспечив наших клиентов качественными материалами. Целый ряд крупных компаний – новых клиентов, столкнувшись с перебоями у своих поставщиков, обратились к нам, как к надежному партнеру и стали нашими постоянными покупателями».
|
«Наша компания — крупнейший в России производитель профессиональных ЛКМ для отделки древесины, — отметил технический директор компании «Техноколор» Виталий Габышев. — Полиуретановые материалы занимают львиную долю нашей производственной линейки, около 70%. Полиуретаны — это очень широкое понятие, и в нашей отрасли, в лакокраске это абсолютно универсальный материал. Практически любой предмет интерьера можно окрасить полиуретаном.
После начала СВО, а особенно после того, как был принят злополучный пятый пакет санкций [прим.: ограничивающий ввоз сырья для производства полиуретанов], у нас стали возникать трудности с ввозом необходимых компонентов. Пришлось перестраивать логистические цепочки, включать третьи страны для поставок сырья, больше обращать внимание на внутренний и азиатский рынки сырьевых компонентов. Российский рынок мебели лихорадило также, как и поставщиков ЛКМ для них. В этот момент значительно увеличились поставки ЛКМ от турецких производителей, которые попытались занять нишу, освобожденную итальянцами, немцами и финнами. Турецкие компании в основном пошли к потребителям европейских ЛКМ, а не к клиентам российских компаний. В то же время турецкие производители привезли на наш рынок большое количество дешевых материалов для эконом-сегмента рынка.
Фото предоставлено компанией «Премьер Лак»
И сейчас у нас очень интересная ситуация. До 2022 г. нашими клиентами в основном были производители мебели среднего и эконом-сегментов. Но с уходом некоторых европейских производителей материалы торговой марки Technocolor начали конкурировать за поставки топовым потребителям профессиональных ЛКМ. Наша ниша продаж стала сдвигаться в сторону премиального сегмента рынка. В свою очередь эконом-сегмент сдвинулся в сторону более дешевых турецких материалов».
«Мы сотрудничаем с турецкой компанией Iba.Valresa и можем точно сказать, что турецкое производство построено немного иначе, чем итальянское, — объяснил руководитель отдела лакокрасочных и абразивных материалов компании «Евростиль» Максим Поляков. — Итальянцы не производят сырье для лакокраски. За исключением нескольких фабрик, они закупают алкидную смолу, из которой затем синтезируют акриловые, полиуретановые, полиэфирные материалы. А в Турции практически каждый крупный завод, и наш в том числе, алкидную смолу делает сам. Естественно, что сырье получается дешевле.
В плане компонентов турки и европейцы идентичны, но у них различается рецептура, и это уже работа для химиков, технарей и лабораторий. Допустим, наш завод выпускает продукцию под брендами Ibavet и Valresa, причем из одного сырья. Но Valresa выпускают для европейского рынка, а Ibavet для рынков Турции и Средней Азии, и материалы кардинально различаются.
Самый яркий пример различия между европейскими и турецкими материалами: итальянцы нас учили, что чем больше разбавителя ты добавляешь в полиуретановые материалы, тем ниже сухой остаток, та часть, которая остается на поверхности после высыхания материала. Иначе говоря, чем больше ты наливаешь в смесь разбавителя, тем больше материала будет испаряться, и, соответственно, будет тоньше лакокрасочная пленка. Поэтому в европейские ЛКМ добавляют максимум 30% разбавителя. А, допустим, в турецкий лак добавляют 110% разбавителя. Опять же, чем больше ты добавляешь разбавителя, тем дешевле становится смесь. При этом на качестве лакокрасочного покрытия это не сказывается.
Но попробуйте переучить целую страну в 150 миллионов человек. Малярам 20 лет говорили, что чем больше разбавителя, тем хуже пленка. И когда ты им говоришь, что нужно доливать 110%, они смотрят на тебя как на инопланетянина. Но есть ребята, которые готовы работать на нестандартных формулах, и они выбирают Ibavet, потому что он подешевле и экономичнее в расходе. А кто не готов, выбирают Valresa, потому что не видят ощутимой разницы между ним и другими европейскими брендами».
 Фото предоставлено компанией «Лига» |
 Фото предоставлено компанией «Арикон» |
ХРАНЕНИЕ ПУ ЛКМ И ОТВЕРДИТЕЛЕЙ К НИМ
В закрытой таре полиуретаны хранятся очень долго, есть случаи, когда люди успешно работали материалами, простоявшими на складе 5-10-15 лет. Со временем уплотнитель крышки рассыхается и банка разгерметизируется, но при этом просто меняется вязкость основы. Достаточно добавить растворителя, и ею вновь можно пользоваться. Единственное, что наполнители со временем оседают на дно и могут безвозвратно слипнуться, если банку на пару лет забыть на полке.
А вот отвердитель боится света и воды. На производстве воздух из банки вытесняют азотом, и идеально запечатанный отвердитель в непроницаемой для солнечного света таре также может храниться очень долго. Но когда банку вскрывают, в нее попадает воздух, насыщенный влагой, и отвердитель начинает набирать вязкость и белеть. В какой-то момент останется только выкинуть этот материал. Также отвердитель нельзя хранить в пластике, потому что большинство из них проводят газ и пропускают свет. В этом случае материал желтеет и теряет ряд физико-химических свойств.
При нарушении условий хранения в отвердителе уменьшается количество действующего вещества, и после смешивания полиуретановый состав может помутнеть или побелеть, не до конца отвердится, потеряет в жесткости, не будет шлифоваться или покроется шагренью.
Фото предоставлено компанией «Лига»
РАЗЛИЧИЯ МЕЖДУ ПОЛИУРЕТАНОВЫМИ СОСТАВАМИ
За без малого 90 лет существования полиуретанов их разработали великое множество. У каждого производителя есть материалы с более низким или более высоким сухим остатком, эластичные и хрупкие, быстро и медленно сохнущие, по-разному шлифующиеся, для дерева, для МДФ, для пенополиуретановой пены и так далее. Поэтому, чтобы адекватно сравнивать материалы между собой, нужно выбирать какой-то общий параметр.
Да, у некоторых поставщиков есть уникальные материалы, если они освоили производство оригинальной смолы или добавки, имеют действующий патент или доступ к особенному сырью. К примеру, диоксид титана, придающий белизну составам, отличается по цвету от месторождения к месторождению.
Но это единичные случаи, чаще производители используют единую сырьевую базу, поскольку самим делать смолы сложно и дорого, а конкурируют они за счет рецептуры. В целом, палитру составов можно условно разделить на универсальные и нишевые материалы, которые отлично себя проявляют в решении определенной задачи.
«Безусловно, есть полностью универсальные материалы, которые подходят для массива, шпона и МДФ, — заметил Виталий Габышев. — Но нужно понимать, что мы не получим топовое, премиальное качество и высокую эксплуатационную стойкость, мы получим средний результат за среднюю цену. На самом деле, как раз это и есть самые популярные материалы на мебельном рынке.
Существуют материалы для отдельных задач. Например, в составе массива многих пород дерева есть активные, экстрактивные вещества, которые могут со временем разрушать лакокрасочную плёнку, нарушать адгезию, поэтому необходимо применение специализированных изолирующих составов, которые блокируют выход этих веществ. И таких примеров можно привести множество».
 Фото предоставлено компанией «Техноколор» |
 Фото предоставлено компанией «Арикон» |
РАЗНИЦА ПО НАЗНАЧЕНИЮ
У грунта, эмали, лака может быть одна база, но модификаторы и добавки будут придавать им разные свойства для выполнения разных функций.
Грунт нужен для того, чтобы создать основную толщину лакокрасочной пленки. Соответственно, его расход будет выше, поэтому грунт должен быть дешевле финишного покрытия. Кроме того, он должен быстро сохнуть и легко поддаваться обработке.
От лака требуется совсем другой набор параметров: заявленный блеск, стойкость к истиранию и царапинам, высоким температурам, свету и бытовой химии. Особенно это касается лаков для столешниц, которые находятся на видном месте и подвергаются суровой эксплуатации.
«Можно сделать лак твердым по всей толщине, —объяснил Александр Смирнов , — но тогда он будет скалываться при малейшем ударе, допустим, если мы просто уроним на него кружку. У нас думают, что дело в толстом слое лака и надо наносить его как можно больше. Но, на самом деле, многие добавки, которые, например, отвечают за стойкость к истиранию и блеск находятся в верхнем слое этого лака, а остальной слой достаточно эластичен. В этом случае лак сочетает эластичность и стойкость к образованию царапин. Можно сделать вывод, что нет смысла наносить несколько слоев лака, и это не даст поверхности дополнительных защитных свойств. Ну, разве что нам нужно создать нужную толщину для полировки».
«Полиуретановые грунты могут различаться по разным параметрам: по наполнению, укрывистости (способности перекрывать контрастные поверхности), эластичности, тиксотропности, параметрам сушки и шлифовки. К примеру, у нас есть суперэластичный грунт — окрашенное им изделие можно сгибать до 90°, — рассказал Алексей Буханов. — Также полиуретановые грунты отличаются по сферам применения: для матовой отделки, для глянцевой отделки и для ППУ-изделий.
Мы поставляем различные по цвету ПУ-грунты: белые, черные, охра и нейтральный ПУ-грунт, который можно заколеровать в любой яркий цвет.
Иногда на этапе первых выкрасов тяжело заметить разницу между белыми грунтами разных производителей, зато она очень заметна для конечного потребителя при появлении дефектов на поверхности — например, «растрескивания».
Благодаря установке COLD CHECK мы можем быть уверены в технологии отделки. Мы знаем, как ведут себя со временем наши грунты и грунты других производителей».
При подборе ЛКМ нужно учитывать разницу в тиксотропности (стойкости к образованию потеков) и уровне блеска (от суперматовых до высокоглянцевых). Материалы с хорошей тиксотропностью нужны, например, для двухстороннего окрашивания дверей, потому что сразу после нанесения грунта, эмали или лака на одну сторону их переворачивают, и покрытие не должно стечь.
 Фото предоставлено компанией «Премьер Лак» |
.jpg) Фото предоставлено компанией «Евростиль» |
РАЗНИЦА ПО КАЧЕСТВУ СЫРЬЯ
Неочевидно, но с точки зрения технологии окрашивать мебель дешевыми материалами зачастую сложнее, чем топовыми. К примеру, в составе ходового эконом-грунта относительно немного смолы, зато много дешевого наполнителя вроде мела или талька. Этот грунт довольно жесткий и рыхлый. Допустим, его наносят толстым слоем на МДФ, чтобы закрыть и выровнять поверхность, а сверху кладут финишное покрытие, которое при сушке сжимается. Грунт не выдерживает таких напряжений и начинает трескаться. Причем он не только трескается сам, но еще и разрывает подложку (у МДФ слоистая структура) по пласти, по фрезеровке. Фактически, он сам отрывает себя от МДФ.
А в составе премиального грунта больше смолы. Смола, в отличие от дешевого наполнителя, это дорогой продукт, поэтому и цена грунта будет значительно выше. Зато материал будет эластичнее, не будет создавать напряжения в подложке, а даже наоборот, будет ее защищать и выравнивать.
Можно сказать, что более дорогие материалы имеют условный «запас прочности». За счет того, что в их составе более качественные компоненты, они менее требовательны к соблюдению условий работы. В то же время более бюджетные материалы могут быть проще в эксплуатации, но любое нарушение технологии может стать фатальным».
«Цену нужно считать не за килограмм продукта, а за квадратный метр или единицу изделия, — предлагаетСергей Мошков.— Допустим, качественный, более укрывной грунт достаточно будет положить одним слоем, а дешевый — двумя. Соответственно, происходит перерасход материала при распылении, возникают дополнительные трудозатраты, расходы электроэнергии и времени. В общем, если пересчитывать, то дешевый грунт обойдется на изделии дороже, чем более дорогой материал».
НАНЕСЕНИЕ ПОЛИУРЕТАНОВ
Нет ничего лучше наглядного примера, поэтому приведем аргументы в пользу того, что мебельщику невозможно обойтись универсальным составом на все случаи жизни — сравним технологию нанесения ЛКМ на МДФ и на массив древесины.
МДФ — рыхлый материал, особенно в местах фрезеровки, и он впитывает грунт как поролон. Поэтому первым тонким слоем (80 г/кв. м) наносят грунт-изолятор, который уплотняет верхние слои МДФ (расход дан для итальянских продуктов). После высыхания его аккуратно шлифуют губкой, следя, чтобы не пройти насквозь.
Поверх наносят белый наполняющий пленкообразующий грунт (150–180 г/кв. м) в один или два слоя, смотря по тому, насколько неровная поверхность. Затем финишным слоем кладут эмаль (120–140 г/кв. м).
Для плоских поверхностей можно использовать технологию нанесения двух слоев «мокрым по мокрому», она позволяет обойтись без межслойного шлифования и ускоряет техпроцесс. Ее суть в том, что второй слой грунта наносят через 1–2 часа после первого слоя, не дожидаясь его высыхания. В этот период слои спокойно слипаются друг с другом, но если выждать больше времени, то адгезия пострадает. Этот способ позволяет за один, а не за два дня нанести два слоя грунта и получить толстую пленку (около 240–250 г/кв. м, поскольку каждый слой немного тоньше, чем в классическом варианте, примерно 120 г/кв. м).
Окрашивание дерева имеет свои нюансы, поскольку МДФ — это стабильная основа, а массив меняет размеры в зависимости от влажности и температуры. Соответственно, материалы должны быть не только более эластичными (выдерживать расширение до 10%), но и более текучим, чтобы равномерно смочить поверхность и заполнить поры, выдавить из них воздух. Нужно учитывать, что дешевые грунты могут содержать пигмент грубого помола и быть слишком вязкими, чтобы проникнуть в поры, особенно на плотной древесине.
«Существуют две основные технологии нанесения покрытий на МДФ,— пояснил Алексей Буханов.
1. Нанесение грунта — сушка — шлифовка — нанесение второго слоя грунта — сушка — шлифовка — нанесение эмали.
2. Нанесение грунта — сушка 30 минут — нанесение второго слоя грунта методом «мокрый по мокрому» — сушка — шлифовка — нанесение эмали.
Кроме того, в нашем арсенале есть ПУ-грунт, который достаточно наносить всего в 1 слой, что значительно сокращает время сушки и разгружает шлифовальный участок.
Технология отделки шпона и массива существенно отличается от отделки МДФ.
В целом, для шпона и массива рекомендуется применение акриловых грунтов. Они более эластичны и лучше прорисовывают поры дерева. ПУ-грунты имеют более высокий сухой остаток, чем акриловые, они больше заполняют поры, смачивающий эффект при этом хуже.
Тем не менее, в нашей линейке представлены грунты с высокой эластичностью, что позволяет избежать растрескивания даже при линейном расширении шпона — до 5%, массива — до 10% при изменении влажности».
К слову, дерево перед покраской не нужно заполировывать, поверхность должна быть достаточно шероховатой, иначе грунт не впитается. В большинстве случаев хватает шлифования зерном 150–180.
Здесь же стоит упомянуть о правильной сушке деталей после окраски. Конечно, теплый воздух ускоряет полимеризацию составов, но его одного недостаточно. Для отверждения двухкомпонентных составов важен воздухообмен, то есть, присутствие свежего кислорода играет даже большую роль, чем тепло. Нужно создавать конвекцию, выбрасывать из помещения воздух с растворителем и загонять свежий.
Фото предоставлено компанией «Техноколор»
ПРИЧИНЫ ПОЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
Сразу скажем, что дефекты нанесения полиуретанов в мебельном производстве — это огромная тема, поэтому в рамках статьи мы ограничиваемся общими вопросами. Конкретные причины появления пятен или кратеров лучше уточнить у технологов компаний-поставщиков, они об этом много знают и подробно рассказывают.
Опытный человек может назвать массу причин появления дефектов вроде «апельсиновой корки». Алексей Буханов сходу привел список из пяти пунктов: неверная вязкость рабочей смеси (неверное количество разбавителя или отвердителя); неправильная настройка краскораспылительного оборудования; неверные температурные режимы в покрасочной камере; слишком сильный обдув; плохое качество ЛКМ или неправильный выбор материала под конкретную задачу.
Каждая из этих причин может иметь подпункты, и разбор абстрактных ситуаций — это путь в бесконечность, поэтому обратимся к обобщениям и личному опыту. Эксперты ожидаемо говорят о том, что от человеческого фактора никуда не деться, даже если речь идет про автоматизированную покраску.
«Если в двух словах, то любой дефект — это нарушение технологии,— констатировалСергей Мошков. — Когда люди соблюдают все технологические режимы и используют компоненты, рекомендованные производителем, тогда проблем нет. Они появляются тогда, когда люди начинают экономить и выдумывать свои собственные технологии отделки. На брак материалов я могу отвести 5% рекламаций, на производстве тоже работают люди, каждый ошибается. Но в 95% случаев — это инициатива на местах.
Даже если у наших клиентов стоят автоматические линии, их кто-то настраивает. Помню историю, когда один крупный клиент обратился с жалобой на наш лак, сказал, что он засоряет автоматический пистолет, хотя этот материал очень широко применяется нашими клиентами. Мы приехали на предприятие и начали с осмотра насоса, который качает лак и подает его на пистолет. Я работал на подобных установках, поэтому сначала решил снять фильтр, но его крышка закоксовалась, и мы ее еле сдернули. Металлическая сетка оказалась забита высохшим лаком и удивительно, как насос вообще работал. А работал он потому, что сетка от высокого давления просто порвалась, и лак лился в эту дырку, захватывая с собой частички высохшего материала. Другими словами, нужно следить за культурой производства, иначе даже идеальная технология не будет работать».
«Все проблемы с нанесением ЛКМ возникают из-за ненамеренного либо намеренного игнорирования информации в технической спецификации, — поддержал коллегу Виталий Габышев. — Из последнего интересного: клиент перепутал полиуретановый и акриловый отвердитель, и вместо полиуретанового налил 50% акрилового. Что самое интересное, реакция полимеризации та же, она идет по тому же принципу, но с акриловым отвердителем состав будет сохнуть в 10–20 раз дольше. Через 2 недели клиент отшлифовал поверхности, нанес нормальный состав, и все закончилось хорошо».
.jpg) Фото предоставлено компанией «Евростиль» |
 Фото предоставлено компанией «Премьер Лак» |
«Недавно был случай — на производстве была проблема на участке отделки стульев с применением электростатического оборудования. — вспомнил Алексей Буханов.— Ее удалось решить правильным подбором отвердителя и разбавителя (так как разные материалы обладают различным электрическим сопротивлением)».
«Пример необычных ситуаций? — задумался Максим Поляков. — Представьте, у людей отличное оборудование, дорогая окрасочная камера с водяной завесой, принудительная сушка, то есть, условия идеальные. Обращаются с жалобой: при отделке глянцевого фасада на лаке появляются кратеры. Мы, говорят, делаем все максимально правильно: замешиваем, красим, меряем толщину слоя, но кратеры все равно есть. Мы приехали на производство, посмотрели, проверили маслоотбойники и фильтры — все в идеальном состоянии. Но маляр красит — кратеры появляются. Мы над этим бились часа четыре, не могли понять, в чем дело.
Потом я взял краскопульт, начал красить, а у меня нет кратеров. Маляр берет этот же пистолет, красит той же смесью — кратеры есть. Оказалось, что маляр, женщина, перед работой намазала руки детским кремом, и при работе частицы этого крема слетали на фасад. Крем с силиконом, а лакокраска его не терпит, поэтому там образовывались кратеры. Надели на маляра перчатки — кратеры пропали».
«Причин появления дефектов много, — резюмировал Александр Смирнов. — Бывает, что накладывается несколько факторов, бывает, что есть основная причина в чистом виде. Допустим, та же «апельсиновая корка» может появиться от вязкости, от давления, от сопла, от отвердителя, причин может быть огромное количество. Перечислить их достаточно просто, но, зачастую, приходится разбираться: вроде, ты уже фактор устранил, а причина дефекта никуда не делась, надо копать дальше.
Иногда реальную причину образования кратеров найти практически невозможно. Были случаи, когда приходилось брать стекло, наносить материалы в разных углах помещения и смотреть, появятся ли кратеры. Это как с лозой ищут воду, так и здесь, ищем источник загрязнений.
Тот же силикон настолько летуч и вреден для ЛКМ, что мельчайшие частицы приводят к печальным последствиям. Допустим, работник замазал швы аспирации герметиком, вытер руки о форму и пошел гулять по производству, разнося его частицы. Иногда проще по производству с напалмом пройтись, чем очистить помещение от силикона, остается просто ждать, пока его действие закончится.
Один раз люди просто загерметизировали силиконом все швы внутри покрасочной камеры. Потом эту камеру выносили из помещения, разбирали, прожигали, промывали, потому что закрасить сверху ничем не получалось.
Силикон — одна из самых страшных вещей, которая бывает на производстве. Допустим, участок остекления кухонных фасадов желательно вообще выносить в соседнее здание, потому что с этажа на этаж силикон проникает легко. Люди ходят друг к другу в гости, пьют чай, разговаривают за жизнь, и вместе с собой разносят это дело.
Еще бывает, что рядом с цехом кладут на улице асфальт, и тогда тоже появляются кратеры. В битуме есть летучие компоненты, которые могут попасть в цех через приточку, если фильтры не справляются. Бывает, что за пару километров доносит эманации от химического производства. И при этом обвиняют в первую очередь краску, говорят, что она испортилась, хотя до этого брали из того же ведра, и все было нормально».
.jpg)
Фото предоставлено компанией «Лига»
НАСТОЯЩЕЕ И БУДУЩЕЕ
Полиуретаны уже не являются локомотивом прогресса среди мебельных ЛКМ. Вероятно, развитие технологий будет связано с новыми материалами и с совершенствованием оборудования для нанесения краски. Другими словами, интересно, что спикеры скажут по поводу ближайшего будущего: наступит ли экологическая повестка на рынок лакокрасочных материалов и не заменит ли маляра робот?
«Года с 2005 нас пугают тем, что Европа вот-вот полностью откажется от полиуретанов, и мы вслед за ней перейдем на водоразбавимые материалы, — провел ретроспективу Виталий Габышев. — Безусловно, они обладают огромным количеством плюсов, я сам их очень люблю, но в нашей огромной стране часто зима, а водоразбавимые материалы не терпят хранения и перевозки при температуре ниже +5°С. То есть, чтобы отправить куда–нибудь в Сибирь две тонны водоразбавимого материала, вам надо будет нанять рефрижератор, и их стоимость тут же кратно вырастет. Плюс к этому, при окраске и сушке требуется поддерживать температуру не ниже +15°С, и не в каждой российской малярке вы найдете зимой такую температуру. Все работают на полиуретане при +10°С и всех все устраивает. Поэтому перспектива кратного развития водоразбавимых материалов в нашей стране туманна, и мы продолжаем производить полиуретаны».
«Я считаю, что при внедрении автоматизации и роботизации маляры если и исчезнут, то только частично, — так оценил ситуацию Максим Поляков. — Пока что роботизация — это очень дорого. Допустим, фабрика выпускает десять моделей стульев, причем, каждая модель красится по-разному. Чтобы их красил робот, нужно написать 10 разных программ.
А как это сейчас происходит? Пишется одна стандартная программа, по ней красят все десять моделей, но при этом каждый день идут звонки с жалобами на непрокрасы. А все винят технологов по лакокраске, мол, дело не в том, что это мы пожалели денег, а все проблемы из-за ваших материалов. И пока руководители предприятий этого не учтут, роботизации у нас не будет.
Но даже когда она появится, то будет работать на потоковых производствах, а мелкие и средние компании, особенно те, которые делают мебель по индивидуальным заказам, все равно будут пользоваться услугами маляров. Все равно останется мебель, которую проще покрасить человеческой рукой. Человек гораздо быстрее реагирует на изменения, он может тут же поменять свое поведение, изменить настройки окраски и продолжить работать».
Фото предоставлено компанией «Техноколор»
ФИЛОСОФИЯ ПРОФЕССИОНАЛИЗМА
Когда четверть века назад полиуретановые лакокрасочные материалы пришли в Россию, флагманом этого движения был бренд Sayerlack. ЛКМ из Италии стали синонимом качественной окраски и практически именем нарицательным, мебельщики до сих пор бравируют фразой «мы пользуемся итальянскими лаками». Однако, полиуретановые материалы требуют аккуратного и серьезного отношения и вынуждают маляров поднимать свой профессиональный уровень.
«Многие люди пытаются унифицировать все материалы, чтобы две основы и один отвердитель перекрывали 90% их задач, — посетовал Александр Смирнов, — но мы призываем работать с разными лакокрасочными составами.
Наша компания практикует комбинированные технологии. Например, мы используем полиэфирный грунт, чтобы закрыть поры, потом берем полиуретановую эмаль, потому что она выгодна по цене и дает хорошую толщину, а сверху, при необходимости, для дополнительной защиты перекрываем бесцветным акриловым лаком. Чтобы грамотно обращаться со всеми этими материалами, нужно потратить много времени на их изучение.
В недавнем прошлом маляр был просто функцией, оператором краскопульта, главная задача которого — равномерно положить ЛКМ на поверхность. Но сейчас, ввиду огромного количества накопленных знаний, разнообразия технологий, материалов и изделий (и выросших требований заказчиков!) маляр превращается в технолога. Он должен не только умело действовать руками, но и разбираться в физике и химии процессов, не зацикливаться на одном материале, а уметь работать с разными ЛКМ.
Возможно, что нынешние маляры в дальнейшем станут операторами окрасочных станков, потому что грамотный персонал все равно должен будет следить, нет ли там напыла, нет ли шагрени, нормальная ли вязкость, надо уметь менять углы, давление и так далее. Но это удастся только тем, кто захочет развиваться».
«Всем необходимым маляру навыкам можно научиться на наших курсах.— рассказал Алексей Буханов.— Базовые навыки, которым мы обучаем маляров на наших офлайн- и онлайн-курсах:
1. Правильное разведение весовым способом (не объемным!), так как у разных материалов разная плотность.
2. Работа с ЛКМ согласно технической спецификации: подбор ЛКМ под конкретную задачу; соблюдение пропорций смеси; соблюдение толщины слоя; соблюдение времени сушки.
3. Выбор материала и способа нанесения в зависимости от вида окрашиваемого изделия
4. Выбор температурного режима в производственных помещениях
5. Умение определять причины дефектов и предотвращать их появление».
«Наши материалы не из тех, что стоят на полочках в супермаркетах и которые можно просто взять и пойти красить, — предостерег Сергей Мошков.— К профессиональным лакокрасочным материалам и подход должен быть профессиональным. У нас есть документация и технологические карты по нанесению покрытия. Мы обеспечиваем техническую поддержку нашему клиенту. У нас есть целый технологический отдел, который помогает клиентам использовать наши материалы правильно и получать продукцию достойного качества. Если смотреть общую тенденцию, то есть большая разница между тем, что было в начале 2000-х, и тем, что делают на производстве сейчас, и здесь есть и наш вклад».
Фото предоставлено компанией «Премьер Лак»
* * *
Полиуретаны — наиболее популярные лакокрасочные материалы в мебельной промышленности, они занимают 70–90% рынка. У них широчайший спектр применения, причем, они обладают отличной устойчивостью к механическим, тепловым и химическим воздействиям.
При выборе ЛКМ нужно отталкиваться от конкретной задачи: какое изделие будем покрывать, из чего оно состоит, как будет использоваться и в каких условиях? Исходя из этих данных можно подобрать состав с нужной степенью блеска, тиксотропностью, стойкостью к царапанью и нагреву.
Дефекты в окраске мебели могут быть вызваны нарушением технологии или использованием некачественных материалов, но практика показывает, что эти причины распределяются как 95% к 5%. Другими словами, если у вас на ЛКМ появилась «апельсиновая корка» или кратеры, то внимательно посмотрите по сторонам и проверьте соблюдение ТУ.
Если качество окраски меняется спонтанно, это может говорить о проявлении неучтенного фактора. Если он, к примеру, пришел по вентиляции с другого этажа или с улицы, то нужно либо принять меры по предотвращению проблемы, либо ждать, когда все пройдет само.
Что касается искусственного интеллекта, нейросетей и прочего хайтека, то роботизация малярной отрасли находится только на стадии разработки и первичного внедрения, и на данный момент специалистам опасаться нечего. С другой стороны, маляр уже перестал быть оператором краскопульта, он становится технологом, который должен уметь оперировать разными группами лакокрасочных материалов.
Николай Фефер
Статья вышла в журнале «Мебельщик» № 11 за 2023 год