Напомним, что в №8 журнала «Мебельщик» вышла статья о клеевых составах, а в №9 статья о кромкооблицовочных станках. Третья часть закрывает тему клеев для кромкооблицовывания, здесь речь пойдет о том, как они ведут себя в реальных условиях. Впечатлениями поделятся люди знающие и опытные: начальники производств, технологи и владельцы мебельных производств. Если вкратце, то большие предприятия предпочитают немецкие и итальянские станки, к клеям нужно приноравливаться, а трудовая дисциплина позволяет избежать многих проблем.
Сначала расскажем о предприятиях, которые приоткроют внутреннюю кухню своих производств. Чтобы читатель понимал, о каких масштабах идет речь, спикеры легкими штрихами обозначат занимаемую нишу и объемы производства. Далее напомним, о чем говорилось в предыдущих статьях и уточним ряд вопросов по поводу оборудования и клея. Для самых нетерпеливых в конце текста сжатые выводы.
О КОМПАНИЯХ
 |
«Томские мебельные фасады» на рынке более 20 лет. Начинали мы с корпусной мебели, и это направление осталось до сих пор, выпускаем мебель на заказ и на склад (столы, мебель для ванных и др.), около 300–400 единиц в месяц.
Наша основная продукция — это фасады, в месяц производим больше 20 000 м 2 (совокупно акриловых, лакированных, фасадов из массива и пр.). Около 8 000 м 2 из них — это фасады из плитных материалов».
 |
Михаил Радьков, директор по производству компании «Эксполес», г. Владивосток:
«Компании «Эксполес» 23 года, мы начинали с лесопереработки, потом углубились в мебельное направление. Сегодня, помимо полного цикла лесопереработки, у нас есть все для производства мебели: фурнитура, более 300 декоров плитных материалов, работает производство изделий из стекла.
Наши клиенты — это как частные лица, так и мебельщики, которые занимаются проектированием, монтажом и так далее. Можно сказать, что мы их производственный блок: предоставляем услугу коммерческого раскроя, кромления и сверления, и, по итогу, имеем возможность выдать им готовый комплект для сборки изделия. У нас основной цех во Владивостоке, плюс производственные филиалы на Сахалине и в Хабаровске. Для понимания масштабов: только через Владивостокский цех ежемесячно проходит более 10 контейнеров плитных материалов, а просто реализация на рынке Дальнего Востока в несколько раз больше. Для нашего региона и для индивидуального производства это приличный объем».
 |
Шахриёр Зоиров, инженер по внедрению новых технологий и оборудования компании «Альтерна»,
г. Екатеринбург:
«Мебельная компания «Альтерна» на рынке 25 лет, мы занимается серийным производством офисной и ученической мебели, мебели для дома. Работаем с дилерами, с маркетплейсами и с конечным потребителем. Производство перерабатывает где-то 30–50 000 м 2 ЛДСП в месяц».
Денис Киселев, технолог 1 категории мебельной фабрики «Алмаз» (торговая марка «Любимый дом»), г. Волгодонск:
«Компания «Любимый дом» выпускает мебель с 1995 года и специализируется на серийном производстве. Предприятие располагается в городе Волгодонске Ростовской области. Цеха оснащены современным автоматизированным оборудованием, производственно-складские площади занимают больше 100 000 м2. В сутки мы клеим примерно 20 км кромки».
.jpg) |
Валерий Зайнетдинов, начальник производства Верхне-Пышминской мебельной фабрики:
«Фабрика уже 25 лет на рынке, мы занимаемся производством корпусной мебели, в том числе шкафов и кухонь, в основном работаем индивидуально, хотя есть и серийные заказы. Ежедневно мы наклеиваем около 2500 метров кромочных материалов».
Игорь Дмитриев, мебельное производство ИП Дмитриев И.А., г. Санкт–Петербург:
 |
«Мебелью мы занимаемся около 12 лет. Работаем на заказ. Помимо этого, периодически покупаем станки, доводим до ума, работаем и продаем. За это время было 16 форматок и 15 кромкооблицовочных, не считая ручной мелочи».
ОБОРУДОВАНИЕ
Мы поинтересовались, на каких именно кромкооблицовочных станках работают отечественные мебельщики. С одной стороны, техническое перевооружение последних лет, особенно после ковида, во многом шло за счет европейских станков. Российские представительства тех же Homag, Biesse или SCM еще в конце 2021 года работали практически без выходных. С другой стороны, после закрытия санкционного «шлагбаума» возникли проблемы с запчастями и техподдержкой у отдельных компаний, и самые нетерпеливые производители уже могли перейти на китайские машины.
Станислав Кулешов: «У нас три кромкооблицовочных станка, два немецких и один итальянский, и каждый выполняет свою задачу, потому что перенастройка станка отнимает много времени. Упрощенно можно сказать, что один станок работает с «лазерной» кромкой, а два других с PUR разных сортов.
Вообще, наклеить кромку — это 10% всей работы, основные сложности связаны с материалами. Например, очистительная жидкость может оставлять на некоторых деликатных поверхностях следы. В нашу линейку акриловых фасадов входит около 60 позиций, поэтому мы делим сочетаемые материалы (клей, очиститель, кромка и т.д.) на группы, которые отправляются на конкретный станок».
Фото предоставлено компанией «Алмаз»
Михаил Радьков: «Все наши филиалы работают на станках IMA — это качественное оборудование, одно из лучших в индустрии, которое, слава Богу, редко ломается, если его хорошо обслуживать. Конечно, бывают поломки, бывают нужны расходники и запчасти, но не могу сказать, что это критическая проблема, справляемся. Да и представители IMA в России не отвернулись от нашего рынка, в отличии от других. За это им отдельная благодарность».
Шахриёр Зоиров: «Оборудование у нас в основном Homag, в частности, все кромочники. Почему именно Homag? Потому что 25 лет назад на рынке других станков и не было. Мы начинали с них, они себя отлично зарекомендовали. Станки, конечно, не дешевые по сравнению с остальными конкурентами, но цена себя оправдывает при эксплуатации: работаешь — работаешь, проблем не знаешь».
Денис Киселев: «Наш парк кромкооблицовочных станков построен на базе машин Stream A итальянской фирмы Biesse: две четырехсторонние линии, двухсторонние линии, простые одиночные машины. Поскольку станки однотипные, нам проще их обслуживать и поддерживать в надлежащем виде. Недавно у нас появился еще один итальянец, уже от компании SCM. Это узкоспециализированный станок для изготовления фасадов с интегрированной ручкой. И есть еще один китайский станок KDT, решающий отдельную задачу, он обрабатывает детали под 45°. Совокупная производительность станков достигает, в среднем, 600 км в месяц.
Средняя, «крейсерская» скорость подачи на станках у нас 22 м/мин, но, конечно, она может немного отличаться. Например, на четырехсторонних линиях машины скомпонованы по две и клеят кромку на противоположные торцы. Первая пара клеит длинные стороны и работает на 24 м/мин, а вторая клеит короткие на 20 м/мин, потому что там уже работает узел обкатки углов «раунд»».
Валерий Зайнетдинов: «Основную работу у нас выполняют кромкооблицовочные станки Homag и Brandt. Криволинейные детали кромим на Vitap Eclipse, это итальянская машина, когда появился первый экземпляр в России, мы его приобрели. Впечатление хорошее, машинка надежная, качество устраивает.
Средняя скорость подачи на проходных станках 20 м/мин. Если бы у нас было серийное производство, то операторы, конечно, устали бы бегать туда–сюда, но на индивидуальных заказах у них есть паузы, как минимум, есть время посмотреть этикетку, чтобы правильно сориентировать деталь».
Отдельной строкой приводим рассказ Игоря Дмитриева, мастера, который перебрал и восстановил множество кромкооблицовочных станков. Он рассказывает про эти машины сразу с нескольких точек зрения: оператора станка, покупателя оборудования и владельца производства.
Фото предоставлено ИП Дмитриев И.А.
Игорь Дмитриев: «Расскажу выборочно, какие станки у меня были. Одним из первых был SCM Basic, после которого я зарекся иметь дело с итальянскими станками, потому что это очень сложный аппарат, есть гораздо проще и выносливее. Итальянцы, конечно, молодцы, они делают хорошо и красиво, но чересчур заморочено. Например, для кромки 2 мм у них прижимной валик, а для 0,4 мм — лентопротяжный механизм, то есть, просто так не перестроиться. Мало того, в некоторых станках они делают две гильотины.
Cehisa — достойные испанские станки с очень надежными движками. Но клеевая ванна внизу, и если люди не чистят переливочные окна, то клей заливает карданную передачу — станок просто останавливается.
Были станки Holz-Her. Их я тоже зарекся покупать, потому что они очень нежные и капризные. Например, не любят перепады напряжения, им нужен стабилизатор напряжения, иначе могут вылететь. Но главный минус, я считаю, это их картриджная система. Да, клеевой шов получается тонким, но что мне делать, если я, допустим, перехожу с белой кромки на черную? Я ставлю тубу черного клея, и какое–то количество деталей у меня все равно будет с белым швом, потому что в системе клей остался. С другой стороны, люди, которым я эти станки передал, остались довольны, видимо, разобрались.
Самая достойная машина, на мой взгляд, это Hebrock. Сейчас у меня станок 2013 года, у него есть пазовальный узел и раунд, что существенно упрощает обработку деталей. Все сделано достаточно четко и грамотно. У них клеевая ванна находится сверху, и это главное преимущество для станков, неважно, работают они на PUR или на обычном EVA. И не надо его подгонять [примечание: у станков Hebrock скорость подачи не превышает 10 м/мин], понятное дело, поток потоком, но на большой скорости может страдать качество, а при нормальной подаче у тебя и качество хорошее, и станок дольше проживет. К примеру, у меня весной в Иркутск забрали станок 1998 года выпуска. Машина отлично работает, и, думаю, будет работать еще очень долго, и в этом отличие Hebrock от других станков».
КЛЕЙ
Тут мы уточняли, какими и, главное, чьими клеевыми составами пользуются компании. Интрига в том, что европейские компании преимущественно прекратили официальные поставки. На замену ушедшим выдвигаются производители из Турции и Китая, но, судя по отзывам мультибрендовых поставщиков, среди тех и других слишком много разных заводов и слишком мало стабильного качества, поэтому приходится тщательно и вдумчиво выбирать, с кем иметь дело. Как фабрики выходят из этой ситуации, как они подбирают нужный состав и как проверяют качество наклеивания кромки?
Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»
Кроме того, мы интересовались, кто из компаний и для чего пользуется PUR. Ранее поставщики клеев, с которыми мы разговаривали, утверждали, что потребление полиуретана растет, а поставщики оборудования заявляли, что полиуретан используют уже не только для изготовления фасадов, но даже для кромления деталей при коммерческом раскрое. Настолько ли распространен PUR и где его все-таки применяют?
Ну, и пара общих вопросов, вроде того, насколько капризны клеевые составы и каков вклад дисциплинированного оператора в качество продукции?
Станислав Кулешов: « EVA-клей мы применяем только для работы с ЛДСП. Для фасадов мы используем либо лазерную, бесшовную технологию, либо PUR.
Изначально мы работали с акриловыми плитами и «лазерной» кромкой. Со временем у нас появились плиты типа SynchroWood, и возник вопрос, какой клей использовать. Поскольку PUR более устойчив к проникновению влаги в шов между кромкой и плитой, и не оставляет видимого клеевого шва, то для кромкооблицовки фасадов мы применяем его.
Мы пользуемся европейскими клеевыми составами. Российские клеи, к сожалению, не подходят по качеству, как и китайские. Хотя, в определенных условиях они могут оказаться даже лучше. Был случай, когда европейский состав не мог удержать пластик без адгезионного слоя, а китайский приклеил намертво. Но это исключение из правил.
К сожалению, никогда не бывает так, что тебе посоветовали материал, ты его приносишь на производство и сразу работаешь. Чтобы подобрать нужный клей, мы проверяем минимум 20 разных составов от разных поставщиков. Все клеевые составы разные, даже у одного и того же производителя они могут отличаться от поставки к поставке. Допустим, изменили компоненты, не смогли достать прежние или просто сменили поставщика, поэтому мы постоянно тестируем материалы. На сегодняшний день для нанесения кромки мы используем 6 клеев, и есть еще 12 «запасных», на которые мы в случае чего можем быстро перейти, не останавливая производство.
Все клеи очень чувствительны к влажности, температуре и условиям хранения. Бывает, что хороший, дорогой клей не работает. Элементарно, в зимний период открыли ворота в цеху, чтобы завезти палету, и всё. Температура изменилась, влажность тоже, и клей активируется раньше или позже, чем нужно. Тут все очень тонко.
Визуально оценить качество приклеивания нельзя, поэтому мы прокатываем пробный образец, а на следующий день берем и отрываем кромку, смотрим клеевой слой. Иногда бывает, что качество приклеивания партии фасадов оказывается под вопросом, к сожалению, не всегда качество материалов, которые мы покупаем, оказывается на высоте. Это касается как кромки, на которой может не быть адгезионного слоя, так и клея».
Фото предоставлено компанией «Алмаз»
Михаил Радьков: «На сегодняшний день EVA используем только на криволинейных ручных станках для изготовления нестандартных мелких деталей, а весь основной поток кромится только на PUR.
Чисто географически может казаться, что нам проще пользоваться китайскими клеями, но есть одно «но». «Дальневосточный» происходит от слова «дальний», и мы действительно далеко от центральной части страны. Поэтому нам, дальневосточникам, важен сильный и профессиональный сервис. Рискованно и проблематично брать что-то напрямую с Китая, не зная, как с этим работать. Мы не готовы потом разбираться с последствиями низкого качества, потому что у нас основные задачи заключаются, все-таки, в другом. Китайцы — молодцы, они много чего делают, но в том и проблема, что они делают всё и все. И найти того, кто пришлет качественный продукт действительно сложно. А найти еще и хороший сервис обслуживания пока кажется совсем невозможным.
Нам нужны современные технологии, профессионалы, которые отвечают за свой продукт и разбираются в нем. Лично мне важно, чтобы потом не было головной боли от использования этого продукта. Сегодня остался один качественный и надежный поставщик в России. Думаю, его все знают, среди тех, кто работает с PUR-ом.
Наша компания использует больше десятка видов клеев, потому что, во–первых, мы работаем не только в коммерческом раскрое, но и в деревообработке, а во–вторых, наши производственные блоки работают в разных условиях с разными номенклатурами. Вполне может быть, что один станок и один клей по-разному ведут себя в географически разных местах, это связано с микроклиматом в помещении и климатом снаружи.
PUR мы начали использовать где–то в 2017 году, когда запустили производство фасадов. Мы же понимаем, да, что этот продукт требует минимальной толщины клеевого шва и его влагостойкости, а полиуретан этим требованиям отвечает. У нас есть все варианты оборудования для клея: и отдельный плавитель, и предрасплавы, и клеевые ванны для гранул. Работаем с двумя цветами клея, прозрачным и белым, выбирая в зависимости от декора плит.
Но есть и оборотная сторона медали: работать на полиуретане очень проблематично, он требует строгой дисциплины на производстве. Если EVA — это клей, который, грубо говоря, засыпал и работаешь, то полиуретан — это правильные условия хранения, правильные запчасти, правильные станки, обслуживание узлов на станках. Этот клей очень капризно относится к влажности воздуха, к остановке станков на выходные и так далее. Кроме того, если ты что-то не так наклеил, переделать трудно, а если пренебрег правилами хранения или консервирования, то запчасти стоимостью в 200–300 тысяч рублей можно только выкинуть».
Фото предоставлено компанией «Альтерна»
Шахриёр Зоиров: «При изготовлении офисной мебели мы используем EVA, а для мебели для ванных комнат — полиуретан. Собственно, мы и начали работать с PUR потому, что заказчику нужна была влагостойкая мебель. Но влагостойкая плита — это дорого, а если «катать» обычный лист в PUR, эффект получается тот же. Решили, что лучше взять дорогостоящий станок, чем покупать дорогостоящий материал.
Мы применяем три вида клея. Первый клей — PUR, второй клей — EVA для станков проходного типа, которые «катают» прямые детали, третий — EVA для криволинейных, эргономичных деталей, для полуавтоматических станков, потому что там скорости подачи намного ниже, и вязкость клея другая.
У нас специфика в том, что мы заточены на большие объемы, поэтому нам нужно один раз настроить оборудование — и работать. Лет двадцать мы сидели на отличных немецких клеях Iowat, и даже когда начались проблемы с поставками, держались до последнего, потому что клей был проверен, и никаких проблем с кромкой у нас не было.
Клей — это такая штука, которую очень сложно проверить в нелабораторных условиях, поэтому у нас есть отдел ОТК, который проверяет качество приклеивания кромки и тестирует клеевые составы. Сейчас мы перешли на турецкий клей Nobel, пока нареканий к нему нет».
 Фото предоставлено компанией ИП Дмитриев И.А. |
 Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады» |
Денис Киселев: «Для деталей корпусов мы используем клей EVA, но уже при эксплуатации при нагреве где–то до 70–80°С он размягчается, и кромочный материал начинает отставать от торца. Крупные заказчики просят, чтобы клеи выдерживали нагрев не менее 95°С. Поэтому мы сейчас проводим сравнительный анализ клеевых составов Henkel и Iowat, их продукты на основе полиолефина должны выдерживать даже больше 100°С.
То есть, на прямолинейных станках мы будем использовать более высокотемпературные полиолефиновые клеи, а криволинейные станки вероятно будут работать с низкотемпературным EVA, чтобы кромочный материал не плавился в момент нанесения клея.
Полиуретановый клей мы используем на фасадах с интегрированной ручкой. Если при обычной прямой кромкооблицовке мы наносим клей на детали, то здесь клей наносится на кромочный материал, который прикатывается к фигурному профилю специальными роликами. Соответственно, PUR нам отлично подходит, поскольку у него рабочая температура около 140°С, ниже, чем у EVA, и он не перегревает кромку.
Возвращаясь к выбору клеевых составов. Поскольку нам нужно выбрать наилучшие варианты, то качество клеев и клеевых швов мы оцениваем в лаборатории. Раньше это все проверяли визуально, смотрели наполненность шва, в лучшем случае, через увеличительное стекло, и просто отрывали кромку руками. Сейчас мы походим к этому вопросу серьезнее, приобретаем оборудование и делаем более полные и масштабные тесты.
Мы берем мешок клея и делаем 10–12 образцов на разных температурных режимах и материалах. В лаборатории при помощи микроскопа проверяют наполненность шва, отсутствие изъянов и пропусков клея, исследуют его равномерность и толщину. Кроме того, смотрят, как клей поведет себя при нагреве или во влажной камере».
Валерий Зайнетдинов: «Раньше мы работали на клеях Henkel и Robust, но еще два года назад, когда с ними начались перебои, к нам пришли поставщики и предложили попробовать турецкий клей Maktherm. Их технологи приезжали на производство, мы испытывали клей, долго приноравливались. На сегодняшний день качество устраивает, работаем на нем. Правда, есть одно «но», может быть, что название то же, а заводы-производители разные. Мы снабженцев просим, чтобы клей приезжал именно с определенного завода.
Вообще, мы используем три вида клея. Высокотемпературный EVA для корпусных деталей, низкотемпературный для радиусных, и PUR для фасадов. Но отмечаем тенденцию, что заказчики все чаще заказывают и детали корпусов на полиуретане. Конечно, получается дороже, но надежнее.
Наш станок Homag оборудован клеевой ванной, которая может работать с PUR и с EVA. Но на PUR мы работаем чуть более полугода. Начали потому, что заказчики часто обращались с вопросами, почему мы не делаем фасады на полиуретане. Откровенно говоря, мы опасались иметь дело с этим составом, потому что нужно организовывать и уход за ванной, и условия хранения клея. Но когда взялись, то разработали свою систему организации труда и нормально работаем.
Мы выбрали два дня в неделю, когда катаем полиуретан. Если в эти дни нет таких заказов, то клеим обычным EVA. У нас отлично работает отдел планирования, который следит за сроками и объединяет операции, которые идут вразнобой. Мы знаем, сколько кромки нам нужно будет наклеить, и берем соответствующее количество полиуретанового клея.
То есть, мы исключительно организационными мерами добиваемся, чтобы у нас была чистая ванна и ее не приходилось отскребать, просто засыпаем в конце смены очиститель, запускаем программу очистки, сливаем остатки и все, можно ехать дальше.
Да, мы слышали, что если после полиуретана работать на этиленвинилацетате, то можно засыпать остатки PUR в клеевой ванне не очистителем, а сразу EVA. Но в нынешней ситуации, когда крайне сложно и дорого достать запчасти, мы считаем, что лучше работать по инструкции. Чистота ванны, в общем, залог надежности».
Игорь Дмитриев: «Клеями я пользовался всякими. Дело в том, что, если у тебя соседи без кромкооблицовочных станков, ты можешь покупать дорогой клей, он очень быстро окупается. Но когда работаешь самостоятельно, то нужно выбирать. Я поначалу пробовал клеи Iowat без наполнения, но они подходят для MDF, а мне нужен клей, который работает и с MDF, и с ДСП. Он хорошо склеивает, но пачкает, а чтобы подбирать, нужно каждый раз покупать новый мешок. Так же вел себя Follmann 1851.
Мне очень понравился клей Henkel 621 нашего питерского производства, но после наступления некоторых событий он сначала подорожал, а потом вообще исчез. На данный момент я работаю на клее Nobel NB-40, он не размазывается и клеит более-менее адекватно.
На PUR я не работал. Да, детали после полиуретана можно опускать в воду, но, ребята, мы же делаем мебель из опилок, а опилки все равно разбухают. Кроме того, станок после PUR надо чистить, и сегодня ты об этом вспомнил, завтра вспомнил, а послезавтра он схватится и всё, ты его ломом не разобьешь. Хотя, если с утра до ночи идет поток, проблем с этим не будет».
РАБОЧИЕ МОМЕНТЫ
В этом блоке мы спрашивали у спикеров, как управлять кромкооблицовочным оборудованием, насколько часто его приходится «подкручивать», и от чего это зависит. Уточнили, как и зачем контролировать качество приклеивания и какими организационными мероприятиями можно упростить жизнь операторов и предприятия в целом. К примеру, выяснилось, что контроль качества помогает не только обойтись без рекламаций, но и защищает от переделок чужой работы, которую тебе пытаются вменить.
Станислав Кулешов: «По поводу настроек станка нет универсальных советов. Есть главная задача — сделать максимум «квадратуры» за смену, и мы подбираем два основных параметра: скорость подачи станка и температуру клеевой ванны. Но порой клей ставит условия: допустим, мы хотим работать на 12 метрах в минуту, а приходится работать на пяти, потому что кромка иначе не приклеивается».
Фото предоставлено компанией ИП Дмитриев И.А.
Михаил Радьков: «Когда ты производишь много продукции и отвечаешь за результат, то должна быть возможность убедиться в качестве приклеивания, ведь это то, что отвечает за срок службы твоего продукта. У нас есть специальные инструменты, с помощью которых, при необходимости, мы можем полностью исследовать весь клеевой шов подетально.
Если клиент приходит с претензией, что у него через полгода отклеилась кромка, и он может доказать, что деталь вышла с нашего производства, то, безусловно, мы ее переделаем. Брак бывает у всех. Но, помимо этого, встречаются и хитрецы, которые из нашего материала делают мебель в гаражах, а потом пытаются доказать, что это мы ее изготовили плохого качества. Они думают, что все детали одинаковые, но когда я беру деталь в руки, то запросто могу увидеть почерк наших станков: потому что это IMA и потому что это PUR».
Шахриёр Зоиров: «При правильной настройке клей ведет себя предсказуемо. Если ты настроил станок, и ничего не менялось, то не бывает так, что клея вдруг стало больше или меньше. Если что-то пошло не так, то, скорее всего, какой–то агрегат выходит из строя.
Само собой, станки бывают разные. Если оборудование с ручными настройками и, возможно, уже изношенное, то оператор руками и глазами проверяет каждую регулировку — не сбилась ли. Еще бывает, что на станках работают в несколько смен, и нужно смотреть, что после себя оставил предыдущий оператор. Если же оборудование на сервоприводах, то там вообще всё с пульта настраивается. Оператор никуда не ходит, ничего не подкручивает, просто открывает монитор, проверяет настройки и запускает станок.
У нас оборудование работает стабильно. Условно говоря, если станок настроили, то до конца смены он будет работать без изменений. А там уже зависит от технического обслуживания. То есть, если клеевую ванну долго не чистили, то, естественно, всё забивается, подача становится неравномерной, начинаются проблемы. А если техническое обслуживание делается своевременно, все агрегаты работают в штатном режиме, то никаких проблем с клеем не будет».
Денис Киселев: «Насколько часто приходится «подкручивать» настройки? Если мы правильно выбрали клей, подобрали режимы работы и температуру, то вообще не приходится. Единственное, бывает сезонная регулировка. Допустим, зимой рабочую температуру нужно делать немного выше, потому что помещение остывает, вряд ли в нем будет 25–27°С. Грубо говоря, если рабочий диапазон клея 180–200°С, то зимой мы работаем на 200°С. А летом, соответственно, уменьшаем температуру, потому что вокруг тепло.
Но я опираюсь на свой опыт, в другом регионе может быть совсем по-другому. Возможно, где–нибудь северней вообще всё хорошо, нет сезонных перепадов, и они не меняют настройки круглый год. Но у нас, например, на прошлой неделе было 42°С в тени, и это нужно учитывать».
Фото предоставлено компанией «Альтерна»
Валерий Зайнетдинов: «То, насколько часто приходится регулировать настройки станка, зависит от помещения, от температуры, от влажности и так далее. Бывают очень капризные станки. Но мы подстраиваем оборудование раз в 2–3 дня. Второй номер, который принимает детали, оценивает качество шва и видит, когда пора вносить коррективы. Когда есть опыт, это заметно.
А чтобы контролировать качество приклеивания, мы установили для работников правила: каждые два часа они прогоняют бросовую заготовку, откладывают на пять минут, а потом отрывают кромку. Условно, если на кромке остается стружка, все хорошо.
У нас был опыт, когда нам поставили кромку с очень плохим праймером, и она начала отваливаться. После этого мы ввели контроль, и если что-то случилось, то мы можем примерно оценить, когда это началось, и перебирать не все заготовки за день, а максимум за последние два часа».
Игорь Дмитриев: «Я всегда слежу за рабочей температурой. Знаю, что многие вообще не меняют температуру, потому что, во-первых, не знают, как перенастроить станок, а, во-вторых, зачем? Привезли клей, работник насыпал и погнал.
У меня с этим строго, я беру в расчет, что если температура на улице поднимается, то клей будет расплавляться быстрее, будет слишком текучим и начнет пачкать. На клее Nobel я подобрал температуру 176–180°C, если, допустим, похолодало, я поднимаю до 185°C, не больше, не люблю перегревать станки. Даже если работать, допустим, на 180°C, то примерно после второго часа работы клей будет плыть. Во-первых, перегревается ванна, во-вторых, сам клей. Если станок долго работает, надо уменьшать его температуру».
* * *
Большие предприятия ожидаемо предпочитают тяжелое европейское оборудование, которое пусть и уступает современным китайским станкам по количеству «наворотов», но зато имеет огромный запас прочности, стабильно держит настройки и работает в две, а то и три смены. Вообще, крупные фабрики до последнего времени не рассматривали китайское оборудование как альтернативу, поэтому пока нет толковой статистики, как оно ведет себя в суровых производственных условиях.
Основную работу на фабриках выполняют автоматические проходные кромкооблицовочные станки, которые обрабатывают прямые детали. С радиусными заготовками справляются ручные кромкооблицовочные станки. Из–за этого разделения минимальный комплект клеев на производстве включает высокотемпературный EVA для проходных кромочников и низкотемпературный EVA для ручных. Чем шире номенклатура изделий и материалов, тем больше видов клея будет использоваться. Кроме того, производства непрерывного цикла не могут себе позволить долго искать замену клею, поэтому у них есть солидная «скамейка запасных».
Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»
Находят подтверждение слова продавцов оборудования о том, что все больше предприятий переходят на полиуретан. К использованию PUR фабрики подталкивают как пожелания клиентов, так и действия конкурентов. Никто не хочет отстать от прогресса, и вот клей для тонкого и стойкого шва можно найти не только на производстве фасадов, но даже на коммерческом раскрое, не говоря про индивидуальные заказы. Благо, возможность работать с полиуретаном есть почти у любого солидного современного станка.
Интересно посмотреть на тяжеловеса мебельного производства, компанию «Алмаз», которая осваивает полиолефиновые клеи для производства корпусных деталей. Как мы помним, они такие же термопластичные, как EVA, но температурная стойкость у них значительно выше, до 100°С. Если дело у «Алмаза» пойдет, то, возможно, в перспективе полиолефины перестанут быть экзотикой на отечественном мебельном рынке.
Производственники отмечают, что нет универсального клеевого состава. Если оператор берет новый клей, не глядя засыпает его в клеянку и начинает работать, это говорит не только о лихости этого мастера, но и о сомнительном уровне компетенции. Как следует из отзывов, подбор подходящего клея – это кропотливый процесс, причем нельзя ориентироваться только на цену, хотя дорогие клеи более стабильны по составу от партии к партии и с ними проще иметь дело в долгосрочной перспективе. Кроме того, клеи довольно капризно относятся к изменению микроклимата в помещении и очень не любят перегрева.
Фабрики внимательно следят за качеством приклеивания кромки, потому что никто не любит рекламации. Хорошо, когда есть возможность отправить закромленную деталь в лабораторию, но экспресс-тесты с отрыванием кромки проводят повсеместно, они остаются вполне рабочим методом.
И все, буквально, все спикеры от поставщиков клея до технологов говорят о том, как важна дисциплина на производстве. Большую часть рекламаций и отказа оборудования можно предупредить вполне бюджетно, если вовремя проводить техобслуживание и следить за продукцией.
Николай Фефер