Редакция:
г. Новосибирск

Оборудование для окраски мебели

Дата публикации: 22.11.2023 Количество просмотров: 526

Рассматривая ситуацию с окраской на мебельных производствах, мы уже затронули наиболее распространенные полиуретановые ЛКМ и обсудили устройство покрасочных камер с сухими и водяными фильтрами. Но качество нанесения лакокраски определяется в первую очередь не самой лакокраской, а маляром — его умением составлять смеси, держать краскопульт на нужном расстоянии до детали и подстраивать свою работу под особенности оборудования.

Сегодня у нас будет мало теории, мы будем говорить о том, как работают покрасочные участки на производствах, узнаем, какие краскопульты они предпочитают, и может ли автоматизация вытеснить людей из малярного участка.

«ВЕНТА–МЕБЕЛЬ»

Компания «Вента-Мебель» (Санкт-Петербург) выпускает корпусную мебель с 2010 года. Производство полного цикла и складские помещения занимают больше 20 тыс. кв. м. На малярном участке окрашиваются фасады из МДФ, фасады, облицованные натуральным шпоном и, в некоторых случаях, конструктивные элементы корпуса.

На производстве разделяют этапы нанесения ЛКМ. Для нанесения грунтующих составов предназначена камера с сухими лабиринтными фильтрами, а финишные покрытия наносят в «чистой комнате» — большом обеспыленном помещении с приточной вентиляцией. В «чистой комнате» стоят два поста, две трехметровые камеры с водяной завесой.


«Грунты наносятся быстрее, чем финишные покрытия, — объяснил начальник малярного участка фабрики «Вента-Мебель» Антон Терещенко, — там требования к чистоте помещения менее строгие».

Сколько маляр успевает нанести ЛКМ за смену? Зависит от заказа, когда идут серийные изделия, то грунты наносятся достаточно быстро, и за рабочий день можно загрунтовать много, квадратов пятьдесят, а то и больше.

При нанесении финишных покрытий есть вспомогательные, подготовительные операции, вроде очистки краскопультов, подготовки смеси, обдува изделий. Все это занимает определенное время, поэтому там производительность меньше. Но, опять же, если идут серийные заказы, то по 25–30 квадратных метров мы за день окрашиваем».

Каким оборудованием вы пользуетесь?

В первую очередь для малярных работ нужен хороший воздух. У нас работает станция подготовки воздуха, по сути, это блок фильтров различной градации, от десятков микрон до единиц. Три ступени очистки отсеивают механические примеси и масло, которое неизбежно появляется в системе. И только потом воздух идет на обдув изделия или на краскопульты. Компрессор у нас централизованный, винтовой на несколько десятков киловатт мощности, он раздает воздух по всему цеху.

Мы работаем профессиональными краскопультами Walcom Slim с системой распыления HVLP [прим: большой поток воздуха под низким давлением]. Многие из тех, кого я знаю, также работают на Walcom, редко, кто уходит на краскопульты SATA, поскольку у них совершенно другая стоимость расходников, а распылитель приходится менять часто, потому что он постоянно в работе. Мы меняем их по мере износа, примерно раз в полгода–год.

Фото предоставлено компанией «Вента-Мебель»

Допустим, в SATA процент пластиковых и резиновых деталей будет раза в два больше, чем в Walcom. Walcom — это прямо такой oldschool, железный. Кроме того, он идет сразу с нормальным ЗИП-комплектом, с уплотнениями. Они разбухают от растворителей, это неизбежно, и их меняют. И цена этих расходников соответствующая, для SATA она выше.

За краскопультом нужно следить, потому что, например, двухкомпонентный материал застывает. У него есть срок жизни, и даже если ты его выработал, то в пульте все равно остаются частички лакокраски. Они мелкие, похожи на абразив, и если их не очистить, то, когда начнешь красить, они полетят на деталь. Поэтому в середине рабочего дня у нас производится разбор краскопульта с чисткой. Надо открутить бачок, вытащить дюзы, вытащить иглу, все это промыть, чтобы вытереть затвердевшие крупицы от только что выработанного материала. А если ты откручиваешь и закручиваешь винтики, они изнашиваются.

Если раз в полгода менять запчасти, иголку и распылительную головку, то краскопульт проживет года 3–4, и к этому моменту будет уже проще купить новый. Но и с SATA произойдет то же самое. Поэтому, я считаю, нет смысла покупать очень дорогие краскопульты, наш вариант — это Walcom за 18–20 тысяч. Они прекрасно работают, у них хороший, прогнозируемый, равномерный факел.

Фото предоставлено компанией «Вента-Мебель»
Более дорогие краскопульты лучше подходят для окрашивания автомобилей. Поясню. Автомаляры должны обеспечить однородную толщину лакокрасочного покрытия на вертикальных поверхностях и деталях сложной формы. Для этого им нужны относительно жидкие материалы (акрилы) и стабильный факел. Окрасочные дюзы для финишных покрытий 1,3–1,4 мм как бы настраивают на вдумчивую, равномерную и качественную работу.

Мебельщики действуют по–другому, у нас очень важна скорость нанесения. Окраска должна выполняться быстро, равномерно, но и качественно. Мы сразу наносим весь материал на поверхность, у нас пленка примерно 150 микрон, это в 3–4 раза толще, чем на автомобиле. Кроме того, у мебельщиков и материалы гуще, поэтому мы работаем с дюзой 1,7 мм.

Отличия между пультами — в качестве исполнения. Например, китайский Jeta Pro работает нестабильно, он может разбрызгивать ЛКМ, но он подходит для распыления грунтов, когда нет особых требований к качеству. Хотя, сейчас и Walcom начал экономить, если Slim — это такие классические металлические никелированные краскопульты, то сейчас ему на смену выпустили Light, вроде бы, то же самое, но голова пластмассовая, курок пластмассовый. Я его купил на пробу, но у моего маляра он вызывает смех.

Какой краскопульт лучше — это нескончаемая война мнений. Кто-то прекрасно работает на китайцах и говорит: «А мне больше не надо, я на нем отработал полгода, выкинул, новый купил, а вы мучаетесь со своими Walcom, SATA и так далее».

Как вы относитесь к автоматизированным системам нанесения покрытий?

На мой взгляд, автоматические камеры оправданы, когда идет поток, десятки, а то и сотни квадратных метров в день. Кроме того, автоматические линии работают по определенной программе. Возможно, есть сверхдорогие линии, которые с помощью датчиков читают габариты детали, и по определенному алгоритму окрасочные головки укутывают эмалью деталь, торцы и так далее. Но сколько я беседовал с инженерами, вводящими подобные линии в эксплуатацию или эксплуатирующими их, есть определенные сложности с прокрасом, например, торцов.

Мы уделяем большое внимание качеству окраса, выдаем хороший продукт, и у нас нет такого огромного количества квадратных метров для покраски, поэтому мы применяем ручное нанесение.

Дополнительно оборудование для ручной окраски

Отступим немного в сторону и посмотрим, что скажет в защиту дорогих краскопультов генеральный директор «Анест Ивата Рус» Тимур Мухамеджанов . Anest Iwata — это японский производитель окрасочного оборудования, одна из тех компаний, которая официально продолжает работать на российском рынке. Бренд хорошо знаком автомалярам, но в деревообработке его продукция встречается
не так часто.



Фото предоставлено компанией «Анест Ивата Рус» 

«Стоимость мебельных ЛКМ ниже, чем автомобильных,— пояснил Тимур Мухамеджанов, — и для их нанесения вполне достаточно среднебюджетного инструмента, более дешевого, чем для автомалярки. Когда мы начали работать в деревообработке, то предлагали только одну, бюджетную модель, чтобы конкурировать по ценам. Но постепенно люди начали понимать, что цена оборудования определяется технологичностью и сроком эксплуатации.

Фото предоставлено компанией «Анест Ивата Рус»
Пусть наш краскопульт будет в два раза дороже бюджетного, но его ресурс будет в 3–5 раз выше. Исходя из моей практики, производства обновляют бюджетные краскопульты один-два раза в год, а наши краскопульты меняют раз в три года. Конечно, это во многом зависит от культуры производства, но, если мы говорим о частных малярах, которые работают на себя и ухаживают за инструментом, то им краскопульт может спокойно прослужить 5 и более лет.

Это объясняется тем, что в самом пульверизаторе нет уплотнительных прокладок и колец, в нем соединение «конус–конус», металл к металлу. Плюс основные элементы, дюза, игла, сделаны из нержавеющей стали. Помимо этого, если разобрать обычный краскопульт, то получится около 50 элементов. Наш краскопульт состоит всего из 26, он прост как автомат Калашникова: разобрал, собрал и поехал красить».

Но даже тогда, когда у маляра хороший пульверизатор, его производительность по-прежнему ограничивает емкость бачка с краской, составляющая около 600 мл. То есть, при условном расходе грунта в 150 г/кв. м. одной заправки хватит на 4 кв. м. Особенно обидно, когда нужно покрасить несколько десятков квадратов одним цветом, и приходится регулярно прерываться.

В этих случаях на помощь приходят производительные окрасочные аппараты — насосы для краски. Это оборудование можно как дать маляру, так и подключить к автоматической установке или роботу-манипулятору. Насосы могут подавать лакокрасочный материал с низким или высоким давлением, и мы рассмотрим именно второй вариант.


«Традиционное распыление сжатым воздухом, когда маляр пытается нанести материал посредством краскопульта с бачком и подключенным компрессором, — это хорошая штука при небольших объемах, — постулирует руководитель отдела продаж компании «Хоммал» Роман Сергиенко. Плюсы в том, что маляр может прокрашивать небольшие детали с постоянным качеством.

Тем, у кого большие объемы выкрасов, мы предлагаем оборудование немецкого завода WIWA для безвоздушного и воздушно-комбинированного распыления. В первом случае на краскопульт подается непосредственно материал, во-втором подмешивается воздух. Это хороший вариант для окрашивания металлоконструкций, строений, судов и т. д. Для мебельных же производств больше подходит воздушно-комбинированный метод, при котором есть возможность регулировать факел с помощью воздуха.

Насос подает материал под высоким давлением (200–500 бар, в отличие от обычных 3–5 бар), поэтому тот практически впрессовывается в поверхность и не создает покрасочного тумана. Можно наносить более вязкие составы, не прибегая к их разбавлению. Экономия материала по сравнению с классическим распылением достигает 30% и наиболее заметна на больших объемах. Кроме того, воздушно-комбинированный метод дает мелкий распыл, допускает регулировку факела и позволяет получать глянцевое финишное покрытие.

Линейка оборудования позволяет закрывать потребности как небольших цехов и мастерских, так и крупных промышленных предприятий. Чаще его используют на производстве серийной мебели.

Мы всегда подбираем оборудование под задачу и под материал, который планируется наносить. Например, у нас есть оборудование для двухкомпонентных материалов с коротким временем жизни. Условно, мы забираем из одной емкости компонент А, а из второй компонент Б, причем с определенным соотношением А к Б. Компоненты смешиваются перед краскопультом, что позволяет продлить срок жизни материала. Кроме того, если материал необходимо предварительно разогреть до определенной температуры, то можно поставить проточные нагреватели.

Фото предоставлено компанией «Хоммал»

Вернемся к краскопультам. Да, для окрасочного аппарата нужен специальный пульверизатор, к которому материал подводится через шланг. Но зато, когда у тебя в руках краскопульт, который является продолжением твоей руки, ты можешь водить им хоть по горизонтали, хоть по вертикали, крутить его как хочешь, забираться в труднодоступные места и красить стоя, сидя и лежа».

«ТОМСКИЕ МЕБЕЛЬНЫЕ ФАСАДЫ»

«Томские мебельные фасады» (г.Томск) на рынке с 2003 года, предприятие преимущественно нацелено на производстве фасадов. Малярный участок покрывает морилкой, эмалью и лаком заготовки из МДФ, фасады, покрытые шпоном и изделия из массива. За месяц получается 700–800 кв. м с финишным покрытием, из них на фасады из МДФ приходится около 400 кв. м.


«Производительность маляра зависит от качества продукции, — поясняет руководитель производства компании «Томские мебельные фасады» Станислав Кулешов, ведь покрасить можно по-разному. Лакокрасочные изделия можно разделить на несколько, скажем, сортов. Мы работаем в премиум-сегменте, что подразумевает качественную окраску и около 15–16 квадратов за смену. Это в среднем, не торопясь. Для примера, если работать на объем, то финишной эмалью без дальнейшей отделки за смену можно выкрасить порядка 80 квадратов. Это на фасадах среднего размера. Если брать фасады крупные, 2–2,5–метровые, то получится еще больше — около 120–130 квадратов.

На сегодняшний день у нас на производстве 6 покрасочных камер в отдельно стоящих чистых комнатах. Там есть и приточная вентиляция с фильтром и обогревом, мы же в Сибири. Покрасочные камеры сухие, есть одна с водяной завесой, мы решили попробовать, но большой разницы не увидели. У каждой из камер своя специализация, где-то наносят грунты, где-то патину, матовый лак, глянцевый лак, где-то окрашивают морилками.

У нас разделение труда. Когда один маляр ведет изделие от начала до конца, получается долго. Надо отшлифовать, отгрунтовать, заизолировать, отшлифовать, нанести эмаль, один слой, второй слой, залакировать и так далее. С промежуточными сушками получается долго. Если правильно поставить рабочий процесс, когда каждый маляр на своей операции, то получается достаточно быстро».

Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»

Каким оборудованием вы пользуетесь?

Воздухом нас обеспечивает мощный винтовой компрессор два метра высотой, три с половиной длиной и шириной метр тридцать. Это без ресивера. Могу посоветовать обязательно ставить на компрессор осушитель и маслоотводы — это предотвратит кучу проблем при окраске.

Мы перепробовали ряд немецких, итальянских и турецких краскопультов. Естественно, старались найти более дешевый инструмент, который отвечал бы задачам производства. Но сейчас в основном работаем с SATA, это самые стойкие краскопульты, максимально один из них прожил у нас 5 лет. А тот же Walcom не вывозит больше полутора лет даже при бережном отношении, у него стираются все сальники, стирается игла, краска бежит оттуда, откуда не должна. Качество краскопульта определяется тем, насколько равномерно он наносит ЛКМ, и с этой точки зрения Walcom неплохой инструмент. Но у SATA достаточно тонкая настройка, плюс они достаточно удобные и легкие относительно других краскопультов.

Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»

Конечно, два раза в день разбирать краскопульт не стоит, я рекомендую это делать раз в неделю. Если ты целый день красишь одним и тем же материалом, и у тебя стоят фильтры, то промывать краскопульт в течение смены, в принципе, не нужно. Только снаружи, от налетевшей пыли. Либо промывать при замене материалов, когда, допустим, переходишь с красной краски на зеленую.

Но опять же, смотря какими материалами вы работаете. У всех разные сроки жизни, допустим, водник можно оставить на ночь, а смесь со сроком жизни 8 часов нет. И вообще, краскопульт очень не любит перемену материала, лучше купить отдельные распылители на грунт, на лак, на краску, на морилку, тогда оборудование работает дольше.

Второй момент связан с резьбой и уплотнениями. Мы, русские люди, любим закрутить потуже, и отсюда тоже могут происходить проблемы. Но если ты качественно разбираешь и качественно собираешь краскопульт, он не повреждается. У краскопульта запчасти, как правило, дорогие, видимо, это сделано для того, чтобы покупали новое оборудование. Помимо трущихся частей есть еще бачки, крышки и так далее, которые также приходят в негодность, и зачастую проще купить новый краскопульт, чем ЗИП.

В общем, если следить за краскопультом и своевременно смазывать трущиеся детали специальным маслом, которое не реагирует на ЛКМ, то он, в принципе, может работать вечно. Конечно, если вы не работаете, например, с такими грунтами, которые содержат мелкий абразив. В этом случае неизбежно стираются иголка и форсунка.

Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»

Как вы относитесь к автоматическим линиям?

Мы делаем в основном фасады премиум-класса, а они не могут быть массовым продуктом. Все это ручная работа, а качество покраски автоматического оборудования не дает того же результата. Плюс, как правило, вся автоматика рассчитана на стандартные параметры, а у нас вся продукция заказная, и настройки придется менять постоянно.

Элементарно, если в сутки штук 12–20 заказов в разных цветах, то только на промывку и заправку машины нужно очень много времени. В нашем случае это нецелесообразно.

То же касается и роботизированной окраски. Помимо настройки и перенастройки могут возникнуть проблемы с качеством материалов. Фильтрация, сушка, неправильная подача воздуха — и форсунка может засориться, либо на нее напылится и подсохнет материал. То есть движение воздуха и направление ЛКМ уже будет другое. То, что вы запрограммировали, не сработает, потому что произошла непредвиденная ошибка.

Повторюсь, автоматизированная обработка отлично работает на серийных заказах, но, на мой взгляд, не даст премиального качества. На него влияет множество мелких дефектов, которые по отдельности, вроде бы, не имеют значения. Например, любые глянцевые фасады после нанесения глянцевого лака и сушки шлифуют мелким абразивом, а потом полируют. Машина использует тканевые круги и абразивную пасту, и на этом заканчивает обработку. Мы, помимо этого, делаем финишную полировку овчинными кругами и практически безабразивными пастами, которые убирают все мелкие царапинки. Издалека отличий не видно, но если посмотреть на отражение лампы, то после машины будет ореол, а у нас — чистое зеркало.

Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»

Что скажете про окрасочные агрегаты?

Нужно понимать, что это отдельное оборудование, и использовать с ним стандартные пистолеты невозможно. К краскопульту подходят шланг с воздухом и шланг с окрасочным материалом.

Это оборудование используют для массовой покраски, если вы три дня красите одним цветом, то оно хорошо экономит окрасочный материал. Но, опять же, чтобы его зарядить, нужно порядка 10 литров материала. А средний расход — около 150 граммов. Вот и считайте, какую квадратуру минимально надо выкрасить (прим: 67 кв. м). Плюс потом его нужно промывать.

Одно время, когда это было модно, мы массово изготавливали патинированные фасады, и пробовали это оборудование, ставили на лак. В принципе, хорошее. Но на сегодняшний день мы его не используем, агрегаты стоят, ждут своего часа».

Плавно переходим к тем производителям, кому производительность и, главное, задачи позволяют ставить автоматические линии.

«ДРИАДА»

Мебельная фабрика «Дриада» (г.Волгодонск) с 1993 года занимается изготовлением кухонь, и на сегодняшний день производство занимает больше 40 тыс. кв. м. Станочный парк предприятия позволяет производить изделия из плитных материалов, массива дерева, шпона древесины, шпона камня, собственно камня, натурального и искусственного, бетона и керамики.


«В принципе, без ручной покраски не обойтись, —признает заместитель директора фабрики «Дриада» Сергей Цой. Поэтому у нас сейчас две ручные окрасочные камеры, и на их долю остается все, что нецелесообразно красить на автоматических линиях: небольшие партии и объемные детали, вроде радиусных фасадов, стульев и так далее. Нет смысла запускать линию ради одного-двух заказов, ради маленьких объемов.

У нас большое количество цветов, покрытий, разных типов окраски, очень большой ассортимент самих красок, поэтому у нас очень часто происходит смена параметров линий. Да, если бы они работали на предприятиях, выпускающих серийную продукцию, то производительность их была бы больше, чем у нас. Но нам эти линии уже нужны, потому что вручную наш объем сложно окрасить силами имеющегося коллектива».

Каким оборудованием вы пользуетесь?

Окрасочные пистолеты и насосы на окрасочных линиях у нас разных типов, но преимущественно Kremlin, как-то так исторически сложилось.

Автоматизация включает спрейную машину (Cefla EASY 2000) и робота Cobra итальянского производителя VD. Причем, это никак не связано с пандемией, робот у нас появился еще в 2011 году, а спрей–машина в 2005. В 2020 году заработала линия окраски торцов Cefla Smart Edge. Получается, тремя этими машинами и двумя ручными камерами мы все и красим.

Фото предоставлено компанией «Дриада»

МДФ на торцах рыхлый и требует большего количества грунта, чем пласть, а жидкий состав с торцов стекает, поэтому нанести его в должном количестве трудно и спрей–машиной, и руками. Smart Edge наносит на торец очень густой грунт ультрафиолетового отверждения, который не течет, ложится большим слоем и моментально затвердевает. Дальше деталь отправляется на профилешлифовальный станок, где торец шлифуется, а потом можно наносить покрытие на пласть.

В спрей-машинах с постоянно двигающимися каретками пистолеты настраиваются механически, фиксируются. То есть, выбирается универсальное положение пистолетов, чтобы они могли окрашивать и фрезеровки, и торцы, и пласти — все одновременно. Эти машины наносят морилки или менее ответственные покрытия, которые не кладут толстым слоем. Хотя, небольшой слой матового лака на них тоже можно нанести.

А если речь идет об эмалях, о глянцевых покрытиях, о полиэфирных грунтах, в общем, о покрытиях, которые наносят большим слоем, то мы используем робота. Производительность у него значительно ниже, чем у спрей-машины, но значительно выше, чем у маляра. Плюс стабильное качество — как настроили, так и красит.

Фото предоставлено компанией «Дриада»

У робота два манипулятора с 9 степенями свободы. При окраске плоских деталей робот полностью повторяет движения маляра и не уступает по точности нанесения. Поскольку при программировании роботу нужно только указать параметры (углы, скорости, наклон), то он самостоятельно корректирует траекторию движения пистолетов в зависимости от положения и размера деталей (их он определяет самостоятельно). К примеру, робот окрашивает торцы так же, как и маляр руками, держа пистолеты под нужным углом на нужной высоте.

Робот работает быстрее, чем маляр. Да, линейная скорость у него такая же, как у оператора, но если маляры красят по одной детали, то наш робот двумя манипуляторами красит сразу столько деталей, сколько помещается на рабочем столе размером около 3,0х1,3 м.

Что может сподвигнуть компанию перейти на автоматизированные системы?

Объем и качество работ. И еще то, что от оператора линии не требуется каких-то специальных навыков, крепкой руки. Маляром может быть не каждый человек, у кого-то получается, у кого-то нет, поэтому их гораздо сложнее и найти, и обучить. А оператор должен быть просто разумным человеком, так что в этом плане с автоматизированным оборудованием работать попроще.

«АЛМАЗ»

Компания «Алмаз» (торговая марка «Любимый дом», г. Волгодонск) работает с 1995 года и специализируется на серийном производстве мебели. Предприятие оснащено современным автоматизированным оборудованием, производственные и складские площади занимают больше 100 тыс. кв. м.


«У меня в цеху три автоматических машины, две спрейного нанесения и одна с вальцевым, — рассказывает начальник малярного цеха фабрики «Алмаз» Антон Тагиев. И несколько камер для ручного нанесения.

Спрей-машины в месяц окрашивают около 12-15 тыс. кв. м. Но технически с одной спрей-машины за полный рабочий месяц в односменный режим можно снимать 14 тысяч квадратов, по 450 в день. В зависимости от того, с какими задачами она работает, можно сделать и больше (600 на грунтовании) и меньше (200 на глянце). Я сейчас называю условные цифры. Квадратура зависит и от материалов, и от задач, и от требований к конечному результату.

Вальцевая машина. По опыту скажу, что если речь идет о больших фасадах, например, для шкафов в спальню, которые мы запускаем длинной партией от 400 штук, то за смену можно снять тысячу квадратов. На фасадах меньшего размера квадратура падает, потому что в один момент окрашиваются не квадратный метр, а, грубо говоря, уже 0,4–0,6 метра.

Фото предоставлено компанией «Алмаз»

Маляры в среднем красят 40–50 квадратов за смену. Это может быть и финишное покрытие, и грунты. Тут производительность также зависит от размера заготовки и партии. Если вы дадите маляру 40 квадратов глянцевых заглушек для евровинта, он там умрет. А гнутоклееных фасадов 500 на 400 мм он без проблем сделает 300 штук, и это будет уже больше, чем 40 квадратов. Потому что у него будет нормальная длинная партия и минимальное количество перенастроек, он взял ритм и пошел. Кто-то может называть цифры меньше или больше, не скажу, это хорошо или плохо, потому что не знаю специфику работы того или иного завода.

Опять же, если маляр делает патину, то там даже толщина слоя будет менять итоговый цвет. Соответственно, он будет сконцентрирован и не будет торопиться, потому что это потом уже не исправить, это только перекрашивание. Приведу отвлеченный от мебели пример — ни один автомаляр за день не покрасит 40 квадратов».

Какое оборудование вы используете и для каких задач?

Маляр окрашивает мелкогабаритные детали и детали сложной формы. Мелкие детали — это, грубо говоря, 100 на 100 мм, которые нет смысла закидывать на конвейер, потому что трудозатратно и расходует много ЛКМ. Их проще и быстрее покрасить руками.

Тот же гнутоклееный фасад на спрей–машине тоже не покрасить, невозможно настроить пистолеты, чтобы они двигались по такой траектории. Да и заготовки со сложной геометрией, вроде резных балясин, покрыть за один раз можно только вручную. Такие вещи может покрасить робот, но его у меня в парке пока нет.

Фото предоставлено компанией «Алмаз»

Если речь об окрашивании прямых плоскостей из ЛДСП или МДФ, допустим, горизонтов тумбочек, то я всегда отдам предпочтение вальцевой машине. В этом случае мы берем уже готовую заготовку с присадкой и кромкой на торцах.

Окраска не только поверхностей, а еще и торцов либо фрезерованного рисунка — это, однозначно, удел спрей—машины. Допустим, если мы хотим защитить фасад от влаги, то будем окрашивать торцы и плоскость одним неразрывным слоем ЛКМ, чтобы не было стыков, куда может попасть влага.

То есть, выбор технологии окрашивания зависит от задачи: из чего сделана мебель, где она будет стоять, какие требования заявлены к тому или иному покрытию, в общем, от нормального технического задания отталкивается выбор всего остального.

Фото предоставлено компанией «Томские мебельные фасады»

Какие мы используем краскопульты? Разные. Я могу брать Walcom, могу Anest Iwata, все под задачу. Допустим, нанести адгезионный грунт можно даже «китайцем». А финишное покрытие —качественный пистолет, типа Graco или Anest Iwata. Если говорим об эмали, не металлике, которая не содержит порошка и которую не надо раздувать, там может быть и Walcom.

Качество краскопульта выражается в распылении, в объеме материала, который он потребляет, в однородности потока и в самом процессе смешения. Для примера, «китаец» никогда не нанесет металлики качественно, он не раздует этот блестящий порошок равномерно, и всегда будут получаться полосы. Машинка от Graco не позволит себе так сделать, порошок распределится равномерно по всей плоскости.

Наглядный пример, если вы берете краскопульты за 10 тыс. рублей и за 45 тыс. рублей, то во втором ровно в 5 раз больше резиночек и уплотнителей, которые не будут давать воздуху подсасываться к материалу, не допустят никакого постороннего смешения. За 10 тысяч вы получите просто набор железок, в лучшем случае там будет фторопластовый уплотнитель, там будут шевелиться сальнички и так далее. Когда вы будете им красить, вы вывалите на квадратный метр килограмм материала, а более дорогой краскопульт потратит 600–700 граммов. Это значительная разница.

Не скажу, что краскопульт за 10000 рублей — это плохо, он вполне подходит, если нужно нанести какой-нибудь высоконаполненный грунт, который в последующем будет укрываться другим слоем грунта, а только потом будет финишное покрытие.

Есть ли особенности настройки спрейных машин?

Настроить их так, чтобы идеально закрыть пласть и торцы невозможно. Хотя бы потому, что там воздушные потоки и потоки материала будут разные. Например, когда воздух упирается в конвертную ленту, там возникает завихрение, и вы уже теряете на торцах.

Но, тем не менее, есть золотая середина. Если торцы правильно обработаны перед финишной покраской, там все выровнено и остановлена вся возможная впитываемость, то обыватель никогда не увидит разницы.

Опять же, зависит от сложности задачи. Допустим, фасад «мыло» — фасад с радиусом по периметру, без всякого рисунка — окрашенный за один проход на спрей–машине, будет выглядеть почти идеально.

Фото предоставлено компанией «Вента-Мебель»

Что вы думаете о замене маляра роботом?

У робота есть преимущества по сравнению с маляром: робот всегда приходит на работу, у него нет вредных привычек, зато всегда хорошее настроение. В последнее время компании испытывают кадровый голод, и я думаю, что кому-то будет выгоднее держать двух операторов на одной машине, по одному на смену, чем десяток маляров. Пока у нас робота нет, но не исключаю, что он появится.

Маляр — это опыт работы краскопультом, это умение держать его под правильными углами, на правильно выбранных расстояниях. А оператор любой ЧПУ-машины — это человек, который контролирует правильность выполнения процесса, например, чтобы у робота сопло не забилось. Но от его физических способностей, от техники движения итоговый результат не зависит.

Ручной маляр останется на предприятиях всегда, потому что мелочевку выгодней красить ручками. Но если речь идет об управлении роботом, то это уже не маляр, а оператор. На мой взгляд, это абсолютно разные люди с разным опытом. И в разных регионах может сложиться по-разному: в одних есть сложности с подбором маляра, в других — с подбором оператора».

*  *  *

Мебельные фабрики работают на разном оборудовании и для разных целевых групп, но тем не менее, какие–то общие черты в подходе к окрашиванию у них есть.

Так, все производства оснащены винтовыми компрессорами, и все спикеры подчеркивают, что нужно озаботиться очисткой воздуха от пыли, влаги и масла.

Сравнивать производительность маляров «в лоб» бессмысленно, она зависит не только от квалификации мастера, но и от требований к качеству покрытия, оборудования, лакокрасочных материалов, микроклимата в зоне покраски, настроения и так далее. С другой стороны, очевидно, что выработка растет, когда снижаются требования к качеству покрытия (например, грунты против лака) или увеличивается серийность деталей (маляр входит в ритм).

Эпической рубки по поводу краскопультов не случилось, спикеры сошлись на том, что разные пистолеты подходят для разных задач, и «все профессии важны». Вместе с тем, уход за инструментом продлевает его ресурс и поддерживает уровень качества распыления.

Что касается автоматического оборудования, то спикеры поделились на тех, кто в нем пока не заинтересован, и тех, кто от него уже не откажется, вплоть до того, что применяет линии для работы над индивидуальными заказами. Однако, с учетом кадрового голода, который вряд ли станет меньше, это решение выглядит оправданно.

Нужно отличать маляра от оператора покрасочного робота. Первый должен уметь правильно двигаться, а второй — контролировать правильное движение. Но если есть на мебельных фабриках что–то вечное и потенциально неизменное, то это ручной маляр, на котором будет держаться окрашивание мелких заказов и сложных форм.


Иван Романов