Редакция:
г. Новосибирск

«Из эпоксидки можно сделать всё!»

Дата публикации: 25.11.2022 Количество просмотров: 378

Столы из слэбов и эпоксидной смолы можно отнести как к серийным, так и к индивидуальным изделиям. С одной стороны, технология достаточно проста, чтобы ставить производство на поток. С другой, двух одинаковых столов не существует. Герой статьи успешно сочетает мастерство и соблюдение техпроцессов, и превращает эксклюзивное в массовый продукт.


В любом производстве есть нюансы и тонкости, но выучить мастера по созданию композитных столов куда быстрее и проще, чем столяра-краснодеревщика. В этой нише нужно меньше оборудования и навыков, чем даже для производства табуреток. То есть, порог вхождения в нее невысокий, а конкуренция — наоборот. Поэтому преимущество получает тот, у кого есть дополнительные умения.

«Залофтим» из Санкт-Петербурга — пример компании, которая во главу угла поставила не уникальный продукт, а потребность заказчика. «Столы делают многие, но не все умеют их продавать», — ехидно замечает директор компании Иван Иванов. И поэтому он смело делится техническими подробностями своего производственного процесса и дает советы начинающим.

История

Стартапы часто запускают, потому что основатели хотят делать что-то интересное. Поиск покупателя уходит на второй план. Этот вариант близок сердцу производителей, но, к сожалению, не очень хорошо работает. Реже случается, что «застрельщики» смотрят на потребности рынка, а потом предлагают решение. Наш случай ближе ко второму варианту, поскольку владелец компании «Залофтим» неплохо умеет настраивать рекламу.

После окончания электромеханического факультета санкт-петербургского Политеха Иван Иванов пошел работать по профессии, но понял, что это не его стезя. Зато на подстанции было достаточно свободного времени, чтобы изучить маркетинг, а точнее — таргетинг и создание сайтов. Параллельно он проверял теорию на практике, настраивал рекламу родственникам и знакомым и научился работать в разных нишах.Первый «подход к штанге» состоялся еще в 2015 году. «Мой товарищ, столяр, хотел сделать стол из эпоксидки, — вспоминает Иван, — но не решался. И пока он в мастерской расчехлялся, я ему привез смолу, два слэба и два заказа. Бери, говорю, и делай — авансы уже получены. Ну, он сделал, и понеслось».

Тогда напарники наступили на организационные грабли. Один из них работал руками, второй – добывал заказы. Разделение труда показалось несправедливым, и партнерство развалилось. Но Иван наладил поток заявок и научился конвертировать их в договоры. В 2019 году он открыл собственную мастерскую. Арендовал помещение, купил электроинструмент и начал нарабатывать опыт непосредственно в изготовлении композитных столов.


Материалы

Чтобы сделать композитный стол, нужны три компонента: дерево, смола и подстолье.

Древесина

Когда ствол дерева распиливают вдоль, получают слэбы, плоские заготовки. По существу, это доски максимальной ширины, с корой, трещинами и прочими эстетичными дефектами. Древесина живого ствола неоднородна, волокна выстраиваются таким образом, чтобы сбалансировать кривизну дерева и вес ветвей, то есть, находятся в напряженном состоянии. Когда ствол распиливают, эти напряжения не компенсируют друг друга и изгибают заготовки. Представьте, что будет с эпоксидным столом, если его деревянную часть начнет закручивать винтом.

Напряжения можно снять, если правильно высушить древесину. Иван не советует использовать слэбы, прошедшие вакуумную сушку. За 6–8 дней они не всегда успевают отрелаксировать, то есть их потом может свернуть. Конвекционная сушка надежнее, она длится пару месяцев и на выходе дает сухую и «расслабленную» древесину влажностью 8–10%.

«В мастерской мы используем только такие слэбы, — говорит директор «Залофтим». — Их поведение более предсказуемо. Но и цена выше, потому что есть разница, неделю ты жжешь электричество в сушилке или два месяца».

В основном, для эпоксидных столов «Залофтим» используют дуб, клен и каповый карагач. Кап — это порок древесины, нарост на стволе, который часто встречается на карагаче. Он имеет ажурную структуру и похож на кораллы. Кап трудно обрабатывать. Во-первых, он сразу впитывает много эпоксидной смолы, ее приходится доливать. Во-вторых, его трудно вышлифовывать, потому что постоянно открываются новые отверстия, которые нужно либо заливать смолой, либо зашпаклевывать. Но результат окупает усилия.


Смола

Смолу условно делят на несколько видов. Ювелирную смолу используют для изготовления бижутерии, её заливают слоем до полутора сантиметров. Дело в том, что эпоксидная смола не засыхает, а полимеризуется, когда реагирует с отвердителем. То есть, происходит химическая реакция с выделением тепла. И слой ювелирной смолы, скажем, в 4 см не успеет остыть на воздухе, перегреется и вскипит. В самых радикальных случаях возможно возгорание.

Смола для рисования густая и вязкая. Ее используют для создания картин, и для столов она не подходит совсем.

Третий тип — смола для толстых заливок. Ее заливают за один раз слоем до 5–7 см, и она не закипает. Эта смола, в отличие от предыдущих, застывает не за 24 часа, а за трое-четверо суток.

При выборе смолы Иван советует обратить внимание на четыре критерия: смола должна быть гипоаллергенной, чтобы не вызывать раздражения; должна иметь пищевой сертификат, то есть, без последствий контактировать с питьевой водой и пищевыми продуктами; должна иметь защиту от ультрафиолета (УФ-фильтр), чтобы состав не пожелтел через какое-то время; и в застывшем состоянии должна быть твердой.

Твердость материала определяют по методу Шора: с определенной силой вдавливают закаленный стержень и оценивают размер отпечатка на поверхности. Мягкие и твердые материалы оценивают по разным шкалам, которые частично перекрываются. Например, жевательная резинка имеет твердость 20 единиц по шкале А, подошва ботинок 80 единиц по шкале А (30 единиц по шкале D), а промышленная защитная каска — 75 единиц по шкале D. Такую же твердость, как каска, имеет после полимеризации смола, которую использует компания «Залофтим». Иван советует обращать особое внимание на этот параметр, поскольку некоторые производители торгуют смолой с твердостью 45 единиц.


Подстолье

Мастерская делегирует производство подстольев, но к выбору сварщиков подходит тщательно. Геометрия опоры должна выдерживаться строго, потому что после установки столешницы все промахи станут заметны. Все углы должны быть ровными, все швы проварены и зачищены.

После сварки подстолья отправляют на порошковую покраску. На изделие наносят сухой порошок краски, который электростатически заряжен и прилипает к металлической поверхности. А затем деталь около 20 минут «запекают» в печи при температуре 200°C и получают прочное, износостойкое и равномерное покрытие.


Оснащение

«Залофтим» занимает 85 квадратных метров. Площади разделены на помещение с фрезерным столом, где слэбы выравнивают и шлифуют, на помещение, где производят заливку смолой, на общую зону, где хранят слэбы и монтируют подстолья, и на небольшой офис.

«Я не изготавливаю табуретки, стулья и прочее, — поясняет Иван, — потому что мебельное производство требует станочного парка. Моя мастерская заточена под эпоксидные столы. Тут не нужно много оборудования, начинать бизнес можно хоть в гараже, "на коленке"».

На его взгляд, стартовать можно с помещения в 30 квадратных метров, в котором нужно выделить две зоны: для пыльных работ и для работ со смолой. В «заливочной» в любом случае не будет идеальной чистоты, поэтому столы на время полимеризации обязательно чем-нибудь прикрывать, чтобы пыль не оседала на поверхности.

Для производства композитных столов действительно необходим невысокий порог входа с точки зрения оснащения. В первую очередь нужен фрезерный стол, на котором выравнивают слэбы до и после заливки. В самой простой версии это параллельные направляющие, по которым ходит каретка с ручным фрезером. Если к нему добавить погружную пилу и шлифовальную машинку, то получим программу-минимум по техническому обеспечению.

Если есть возможность, к набору можно добавить полировальную машинку, настольные рейсмус и фуганок и ленточную шлифовальную машинку. А то и заменить фрезерный стол на фрезер с ЧПУ. Вишенкой на торте и индикатором хорошо оснащенного производства является дегазатор.

Перед тем, как смолу заливают в форму, её тщательно перемешивают с отвердителем, чтобы компоненты распределились по объему равномерно. Это делают вручную или дрелью, а потом еще переливают смесь в отдельную емкость. При этом смола насыщается воздухом, который затем собирается в пузыри и застывает в толще полимера. Чтобы избавиться от них как раз и используют дегазатор. Это емкость, к которой присоединен форвакуумный насос. Внутрь ставят ведро с перемешанной смесью, закрывают крышку и откачивают воздух. Дегазатор штука полезная, но стоит около 20 тысяч рублей и на разовых проектах не окупается.



Техпроцесс

Тем мастерам, кто хочет сделать эпоксидный стол своими руками, Иван советует действовать по следующему алгоритму. Разумеется, это довольно общие рекомендации и не все технические моменты в них отражены.

Слэб проще всего найти на «Авито». В идеале он уже должен иметь ровные плоскости. В остальных случаях заготовки нужно доработать. Если слэбы узкие, их можно пропустить через фуганок и рейсмус. Широкие слэбы придется обрабатывать либо на фрезерном столе, либо на фрезере с ЧПУ. Услуги по фрезеровке также можно найти на сайте объявлений, это обойдется примерно в 800–1000 рублей за квадратный метр.

Следующий шаг — создание формы для заливки. Для того, чтобы смола не прилипала к опалубке и основанию, их обклеивают скотчем, это самый простой вариант. Более продвинутый — силиконовая пленка. Опалубку из досок, ЛДСП или MDF прикручивают к столу или прижимают струбцинами. Все стыки промазывают силиконовым герметиком.

«У смолы есть неприятное свойство, — объясняет Иван, — она всегда убегает в самый неподходящий момент, и её очень сложно остановить. Поэтому лучше пройтись по периметру герметиком еще раз. Герметик обязательно должен застыть. Если он еще не встал, и вы начнете лить смолу, она, скорее всего, протечёт».

Потом перемешивают смолу с отвердителем в нужной пропорции (производитель указывает ее в инструкции), добавляют при необходимости колер, и заливают слэбы. Смесь наливают с небольшим запасом, плюс два-три миллиметра сверху, потому что она дает усадку.

Выдерживаем время, необходимое для полимеризации (а лучше немного больше), и снимаем опалубку. Если смола практически вровень с деревом, то заготовку можно начинать шлифовать. Если полимер покрывает древесину толстым слоем, то его быстрее снять фрезером, чем убирать абразивом. Впрочем, можно заранее позаботиться о том, чтобы не заливать поверхность слэба излишками смолы. Для этого вдоль края слэба делают бортик из герметика. И смолу наливают «с горкой» только в ту зону, где нет древесины.

Для обработки нужна орбитальная шлифовальная машинка, которую можно купить, взять у знакомых или поискать в аренду. К ней докупают шкурки разной зернистости, Иван советует стартовать с 60 грит. Да, шкурка с зернистостью 40 быстрее справится со следами от фрезы, но оставит на поверхности слишком глубокие риски, которые потом трудно убирать.

Весь стол обрабатывают абразивами, последовательно понижая зернистость: 60 – 80 – 100 – 120 – 180 – 240. Обработку деревянной части на этом можно закончить, дальше шлифуют только смолу: 320 – 400 – 600 – 800 – 1000 – 2000. Важно: после шкурки 400 каждый раз, меняя абразив, нужно продувать поверхность воздухом и протирать обезжиривателем. Это помогает следить за однородностью обработки и отсутствием глубоких рисок. Если пропустить царапину, придется делать пару шагов назад по размеру абразива.

В общем, на 2000 грит можно остановиться, если заказчика устраивает матовая поверхность. Перфекционистам и тем, кто хочет добиться эффекта прозрачности, стоит добавить обработку зерном 3000. Следующим шагом станет полировка.

«Есть разные техники, — говорит Иван. — Кто-то с водой полирует, кто-то без воды, кто-то на маленьких оборотах, кто-то на больших. Это дело возможностей, вкуса и опыта. Заполировать «в линзу» сможет не каждый мастер, надо учиться, причем, это на словах не объяснишь, надо набивать руку. Как-то у меня сломалась полировочная машинка, и я работал болгаркой. Все зависит от рук мастера».

Полировочную машинку можно на день попросить у знакомых в автосервисе. К ней нужны полировальные пасты. Сам Иван сначала использует пасту для грубой обработки, а потом полирует финишной пастой.

Покрыть столешницу можно либо маслом, либо лаком. Выбор материала зависит от технических возможностей мастера, опыта и личных предпочтений.

Масло – более подходящий для начинающего вариант. Это покрытие немного укрепляет деревянную поверхность, защищает ее от влаги и выявляет рисунок дерева. Масло наносят только на слэбы, не задевая эпоксидку. После первого покрытия поднимется ворс, его нужно аккуратно сбить шкуркой 240–320 грит. Для закрепления эффекта стоит нанести 2–3 слоя масла, а потом периодически, раз в полгода-год, его обновлять.

Мебельный лак создает защитное покрытие на всей поверхности стола и подчеркивает деревянный узор. Но лакокрасочные материалы нужно уметь наносить. И нужно следить, чтобы в составе лака также был УФ-фильтр, чтобы покрытие не пожелтело со временем. «Залофтим» использует лаки Sayerlack и масло Borma Wachs.

В общем, охапка дров, и стол готов.



Производительность

В теории стол можно сделать за четыре дня, если три из них ждать полимеризации смолы, потом отфрезеровать заливку и за день отшлифовать. Но на практике технологические процессы лучше не подгонять. Например, выдержать смолу четыре дня, а потом, после снятия опалубки, еще на неделю оставить стол в покое. Обработка тоже таит массу неожиданностей.

«Допустим, когда фрезеруешь, — поясняет Иван, — бывают сколы на смоле, которые нельзя отшлифовать и нужно заливать. Бывает мягкая древесина, например, каповый красивый карагач, которую нужно пропитывать смолой. На том же карагаче бывают щели и маленькие дырочки, которые надо шпаклевать. Их шкуришь, они опять выходят, опять шкуришь, опять выходят. Помню, был стол, я его раз пятнадцать, наверное, шпаклевал, он мне всю душу вымотал. Потом в Москву к олигарху уехал».

Время отнимают и организационные моменты: закупка смолы и дерева, приемка и перевозка подстольев, реклама, заявки, доделка предыдущих заказов и так далее. Поэтому на выполнение заказа в среднем мастерские берут месяц.

Если мастер работает один, то средняя производительность, по словам Ивана, достигает пяти столов в месяц. Хотя сам он за прошлый год сделал больше 120 столов.

Кадры и конкуренция

«Залофтим» готовит специалистов самостоятельно. Директор компании считает, что вместо столяра, которому в Питере нужно платить 70–80 тысяч рублей и загружать работой, можно взять учеников. Пусть они будут работать в три раза медленнее, но их будет двое, и они будут помогать друг другу таскать столы, прикручивать подстолья и так далее.

«Я понял, — поясняет Иван, — что лучше брать на работу людей без опыта, но с большим желанием научиться. Когда по людям видно, что они хотят делать столы и отточить свое мастерство, меня это очень радует».

Постепенно ученики набираются достаточно опыта, чтобы уйти в другие мастерские или открыть собственные. Но Иван не считает их конкурентами, причем, настолько, что даже помогает им запускать рекламу. По его мнению, в нише эпоксидных столов стиль мастера имеет первостепенное значение.

«Некоторые просто берут две доски, — говорит он, — заливают обычную "речку". Ну, не интересно же. А когда ты отдаешь 65–70 тысяч за квадратный метр, то хочешь получить красоту, а не просто стол, правильно? Да, я беру, может быть, чуть дороже, но у меня красивые столы. У мастеров чувствуется стиль. Вот я знаю пару человек в социальных сетях, у них потрясающие столы. И ты добавишь плюс двадцать, плюс сорок тысяч, потому что они потрясающие».


Хьюстон, у нас проблемы

В 2022 году «Залофтим» переживает непростой период. Основной поток заказов поступал через социальную сеть, доступ к которой сейчас запрещен. Иван говорит, что пока работал рекламный кабинет, он получал по несколько десятков заявок в день со всей России. Процесс их обработки был серьезно автоматизирован. Сначала чат-бот собирал информацию, каких габаритов и из каких материалов заказчик хочет стол. Затем менеджер звонил и по скрипту закрывал сделку. На производстве тогда трудились пятеро столяров.

После того, как закрыли доступ к социальной сети, компания сделала основной упор на раскрутку сайта. SEO-продвижение позволяет вывести сайт в «топ» по запросам, что обходится в среднем в 30-40 тысяч рублей в месяц. Однако, объем рынка и трафика оказался существенно меньше, чем раньше, количество заказов упало, поэтому компания сократила штат.

Перспективы эпоксидной смолы

Композит из древесины и полимера, за исключением столов, редко встречается в интерьере. По мнению директора «Залофтим», это связано не со свойствами материала, а с недостатком фантазии у дизайнеров. Он считает, что эпоксидную смолу можно вписать в любой интерьер и применить в производстве дверей, стульев, фасадов, лестниц и даже посуды.

«Эпоксидная смола очень прочная, — комментирует Иван. — Если вы нагрузите вдоль стол или фасад, то скорее сломаете дерево, нежели саму эпоксидку или шов между смолой и деревом».

Тем не менее, клиенты и дизайнеры чаще всего приходят не с концепцией интерьера, а с фотографией, которую нужно повторить. Задача мастера – подобрать аналогичные слэбы и сделать похожий стол.

В планах компании на будущее есть открытие шоу-рума, где будут выставлены двери, лестницы, панно, зеркала и другие вещи из дерева и эпоксидной смолы. Возможно, это подтолкнет дизайнеров более полно использовать композитные изделия в своих проектах.

Советы начинающим

Иван Иванов поделился несколькими выстраданными рекомендациями, которые стоит учесть при организации производства столов с эпоксидной смолой.

«Первое правило: прежде, чем открывать мастерскую, сначала попробуйте получить заказы и продать свои столы. Если вы научитесь получать заявки и закрывать их в договора, это будет правильно. А не так, что загорелись идеей, купили фрезер с ЧПУ, арендовали помещение, сделали ремонт, всадили полмиллиона, а потом сидите на стуле ровно, потому что денег на рекламу не осталось. Нужно отложить тысяч тридцать-сорок на рекламу, запустить ее, протестировать и посмотреть. А уже потом, если все хорошо, брать оборудование. В крайнем случае вы можете эти заявки отдать в другую мастерскую и всё.

Пока нет собственного портфолио, можно взять чужие фотографии и выдать их на «Авито» за свои. Я, конечно, к этому не принуждаю, но пока у вас нет своих работ, это даст возможность попробовать и получить первые заявки. И потом уже замените эти фотографии своими.

Второе правило: тратьте деньги целенаправленно. Нужно сразу привыкнуть расходовать аванс только на этот определенный стол. Купил смолу, дерево, подстолье — всё. И ни копейки мимо, все остальное траты только с прибыли. Обычно же новыми авансами затыкают старые дыры, а потом ищут деньги на материалы для текущих заказов.

Правило номер три: не надо кидать все яйца в одну корзину, надо диверсифицировать риски. У меня 100% заявок шло через запрещенную ныне соцсеть. Там были очень дешевые лиды, заявки, хорошая платежеспособная аудитория. Поэтому я не обращал внимания на сайт, VK, Одноклассников и Директ. Логика была простая: если есть дешевые заявки, зачем всё остальное? Но это было ошибочное решение, последствия которого сказываются до сих пор.

Четвертое: работайте строго под заказ. Опыт показывает, что в этой нише, в отличие от классической столярки, готовые столы не продаются. А если через полгода и найдется покупатель, то он будет требовать огромную скидку. Приступайте к работе только после того, как обговорили, какие будете использовать слэбы, колеры и смолу, какое подстолье нужно заказчику, и чем вы будете покрывать стол.

Еще открою «секрет на миллион»: основные заказчики — это люди, которые заканчивают ремонты и ставят домой кухни. Им в новую квартиру нужен новый стол, можно бить по этой целевой аудитории. Квартиры покупают всегда, кухни заказывают всегда, в этой нише всегда кто-то есть. И людям нужны столы. Но надо грамотно им донести, что вы умеете это делать качественно, красиво, с душой, с теплом. Надо любить свое дело, и тогда будет все хорошо».


Иван Романов

(Статья вышла в журнале «Мебельщик Сибири» № 17 за 2022 год)