Фабрика — это всегда сложный организм, который подстраивается под те задачи, которые перед ней ставит заказчик. Уже более 20-ти лет Верхнепышминская мебельная фабрика трудится как над выпуском серийной мебели, так и над единичными индивидуальными заказами. На сегодняшний день здесь производится серийная мебель торговой марки «Аллоджио» — серии кухонь, молодежек, детских, прихожих, спален, гостиных, шкафов-купе. Также фабрика делает различную мебель под заказ для сети салонов «Купе». Относительно недавно заработал интернет-проект по реализации шкафов-купе торговой марки «ДОКА-ШКАФ», для которого ВПМФ делает шкафы-купе стандартных размеров с вариантами внутреннего наполнения и различными дверями-купе.
Также ВПМФ пилит корпуса и изготавливает двери достойного качества в экономичном сегменте для марки «Купи-КУПЕ». Сюда идут двери со вставками из ЛДСП, зеркала и стекла, с фотопечатью. Но это еще не все, потому что фабрика работает и для мебельщиков: осуществляет раскрой, кромкооблицовку, пазование и сверление мебельных деталей в оперативные сроки, выполняет изготовление различных криволинейных деталей; производит мебельные фасады МДФ в пленке ПВХ и крашеные, выполняет патинирование фасадов и крашеных, и пленочных; изготавливает двери для шкафов-купе с фотопечатью, пескоструйной обработкой и декоративными вставками из МДФ, изготовленными здесь же на производстве, возможно изготовление шпонированных деталей.
Конечно, выстроить и оптимизировать производство, которое делает только серийный поток, все-таки проще, понятней, и главное — этот процесс более планируемый. А когда половина мебели «индивидуалка», а серийная мебель идет различных торговых марок, производственный процесс приходится так формировать, чтобы с серийными и индивидуальными заказами можно было работать на одном производстве.
Я уже была на Верхнепышминской мебельной фабрике, видела фабрику в работе и готовые изделия в салонах, но в этот раз мне захотелось более подробно окунуться в это производство, понять, как все устроено, и я пообщалась непосредственно с директором фабрики Аленой Павловной Кудрявцевой, которая вот уже 2 года возглавляет фабрику. Она посвятила меня в детали и нюансы производственного процесса.
Общая площадь, которую занимает фабрика, — 6 тыс. кв. м. Станочный парк занимает 3,3 тыс. кв. м.
Видя тот довольно многообразный и разноплановый ассортимент мебели и полуфабрикатов, который ежедневно выпускает фабрика, возникает вопрос: «А как все это возможно производить на одном производстве?». Несмотря на то, что фабрика — это единый цельный организм, она предполагает отдельные связанные между собой этапы производства от получения комплектующих до выхода готовой упакованной продукции.
Комплектующие поступают на склады. Отдельно хранятся плитные материалы — ЛДСП и МДФ, в основном, Kronospan, Kronostar и EGGER. «Выбор плиты EGGER, например, обоснован тем, что на сегодня такого объема цветов, декоров, фактур и тиснений нет ни у одного производителя плиты. В последней коллекции они разработали поверхности, великолепно имитирующие натуральный шпон», — делится Алена Кудрявцева.
Также на территории расположен склад с алюминиевым профилем, ведь весомую долю составляет производство шкафов-купе.
Все материалы и комплектующие обязательно проходят серьезный контроль качества и только потом допускаются в производство.
Раскрой
На участке раскроя стоят 2 пильные машины Holzma 350 от немецкого производителя Homag. Данные пильные центры автоматические с ЧПУ, осуществляют точный пакетный раскрой (в среднем стопка — 4 плиты 16мм) без сколов, имеют высокую скорость распила и линию реза 3200 мм.
Здесь ведется раскрой для всех заказов — и серийных, и индивидуальных. На этапе раскроя стоит программа Cut Rite. Это современное программное обеспечение для оптимизации раскроя плит. Сначала технологи готовят технологические карты раскроя изделия и присваивают деталям индивидуальный штрих-код. Затем карты автоматически загружаются в систему обработки данных и поступают на пильный центр.
«У нас стоит комплексная карта раскроя, и для полноты карты раскроя пилится и «серийка», и «индивидуалка» вместе, что дает возможность свести остатки к минимуму. К тому же очень удобно, что Cut Rite позволяет вести учет остатков», — рассказывает Алена Павловна. Действительно, такая система раскроя делает его оптимальным, а остатки сводятся к минимуму.
ВПМФ также использует на дальнейших этапах программное обеспечение «БАЗИС Мебельщик», где предусмотрена система штрих-кодирования каждой детали, что позволяет по штрих-коду идентифицировать каждую деталь и применить к ней нужную схему обработки. По окончании раскроя встроенный принтер делает распечатку нужного штрих-кода, который наклеивается на заготовку.
Кромкооблицовка
«Все детали попадают на одну стойку складирования и транспортировки внутри производственной площадки, и с этой стойки берутся и кромятся на одной и той же машине. На кромкооблицовку заготовка приходит с визуализацией — с указанием детали, типа и цвета кромки и сторон кромления», — объясняет руководитель фабрики.
Кромкооблицовка выполняется на немецком оборудовании Brandt. «Это одна из машин от Homag, которая просто незаменима», — говорит Алена Кудрявцева.
Автоматическое кромление высокого качества не требует дополнительной доработки детали.
Для облицовки криволинейных деталей работает итальянский полуавтоматический станок ECLIPSE от Vitap. Вакуумный стол вращается и позволяет использовать индивидуальные шаблоны для различных форм заготовок. Можно кромить как небольшие, так и крупногабаритные заготовки. После кромления идет ручная доработка деталей.
Сверление и фрезеровка
Это, пожалуй, при посещении фабрики всегда один из самых интересных этапов.
Здесь задействованы 2 типа станков от Homag — BHХ 050, BHХ 055 и обрабатывающие центры Venture 2.
BHX работают только на сверление и пазование деталей корпуса. Вот тут-то считываются штрих-коды, и выполняется нужная карта сверления отверстий.
2 центра Venture 2 используются исключительно на фрезеровке фасадов МДФ и криволинейных деталей.
«У нас фрезеруется и сверлится уже готовая, распиленная в размер отмаркированная заготовка. Считывается штрих-код, открывается схема обработки данной детали на станке, скинутая ранее по сети технологом по сверловке, и в соответствии с ней деталь проходит процесс обработки», — поясняет директор фабрики.
Окутывание МДФ-фасадов пленкой ПВХ
На облицовке фасадов пленкой ПВХ работает незаменимый у многих мембранно-вакуумный пресс российского производства MasteR Medium 2750, имеющий 2 рабочих стола.
На отшлифованные и очищенные фасады наносится грунт — клеевой материал. После нанесения клея через определенный технологический интервал начинается прессование. Фасады выкладываются на подставки на рабочий стол, накрываются пленкой и отправляются в пресс. Уже опрессованные фасады разъединяют, вырезая их из пленки и затем дорабатывают — обрезают лишнюю пленку, обрабатывают срез.
Не могла я не задать вопрос об одной из основных проблем пленочных фасадов — о шагрени.
«Шагрень — это нерасплавившиеся гранулы клея и качество МДФ-плиты. Чтобы свести эти проблемы к минимуму, мы используем МДФ Kronospan, Kronostar и высококачественный немецкий клей JOWAT. И еще — у каждого производителя и конкретного мастера есть некоторые нюансы в изготовлении фасадов, например, в накидке грунта», — объясняет Алена Кудрявцева.
В 2019 года Мебельная фабрика разработала и презентовала своим клиентам новую коллекцию фрезеровок фасадов, которые можно использовать не только как мебельные фасады, но также как декоративные панели в интерьере.
Стекольный цех, наполнение и сборка дверей
На сегодня фабрика собирает достаточно много дверей для шкафов-купе: это и двери для торговых марок «Купи КУПЕ» и «ДОКА-ШКАФ», и «Аллоджио», которые пользуются популярностью и имеют много вариантов дверей, внутреннего наполнения и широкий размерный ряд и в ширину, и в высоту; и для сети салонов «Купе», и двери на шкафы и для мебельщиков.
Для наполнения дверей идут и плитные материалы, и стекло, и зеркало. Сначала режется стекло или зеркало нужного размера на специальном столе листового раскроя, а затем
Идет на один из участков по изготовлению дверей — либо на пескоструйную обработку, либо на участок фотопечати, либо сразу на сборку.
Пескоструйная обработка производится на фабрике на специальном профессиональном оборудовании: рабочая камера автоматически движется вдоль стекла, обрабатывая поверхность зеркального или стеклянного полотна смесью песка и сжатого воздуха, создавая тем самым эффектный матовый рисунок на зеркале или матированные поверхности на стекле.
«Стандартно пескоструй на зеркале выполняем по внешней стороне, но есть клиенты, для которых мы делаем обработку на зеркале и со стороны амальгамы. Для нанесения наших стандартных рисунков используем металлические шаблоны, а для индивидуальных рисунков шаблоны вырезаем из пленки на плоттере, наклеиваем на стекло или зеркало, а после обработки удаляем», — дополняет Алена Павловна.
Участок фотопечати никого не оставит равнодушным. Здесь многообразие рисунков и целых картин из компьютера переходит на стекло, становясь потом частью интерьера квартир и домов. Оборудован участок принтером Mimaki: четырехкрасочная полноцветная печать, максимальная ширина печати — 1610 мм, скорость печати — 56,2 кв. м в минуту, максимальное разрешение картинки — 1440х1440 dpi.
Рисунок печатается на прозрачной пленке, затем при помощи ламинатора приклеивается к стеклу, создавая с ним единое целое. Для насыщенности рисунка на обратную сторону стекла наклеивается белая пленка, которая еще и осуществляет функцию противоосколочной пленки.
Из окрашенного в массе стекла на фабрике используют, в основном, Lacobel.
«Но есть и более экономичный вариант: берем цветную пленку, можем распечатать на ней различные узоры и клеим ее на стекло. Получается уже индивидуальное решение», — делится нюансами процесса Алена Кудрявцева.
Далее собирается уже готовая дверь: берется алюминиевый профиль Futurum, нарезанный на специальном станке в размер, вставляются все части наполнения двери, крепятся верхние и нижние ролики, колеса, после чего готовая дверь проходит контроль качества и отправляется на упаковку.
ОТК или контроль качества
ОТК или так называемый контроль качества на фабрике трехступенчатый. Входящий контроль — идет на приемке материалов: если качество не устраивает, материал в работу не идет, а поставщику выставляется претензия; межоперационный — контроль в процессе производства: идет проверка диагонали, проверка сверловки, проверка качества приклейки кромки; выходной контроль — контроль перед упаковкой готовой продукции: деталей, дверей, которые собраны согласно эскиза; проверяется, чтобы вставки в них не были перепутаны, чтобы фасады были облицованы в нужную пленку и соответствовали размерам и типу фрезеровки согласно спецификации.
«При входящем контроле ЛДСП берется на контроль от пачки 2 листа, — рассказывает Алена Павловна. — Если попадается брак, на контроль берется еще 3 листа, если и здесь попадается брак, то вся партия автоматически возвращается поставщику. Но если 2 листа брак не показали, а в середине пачки он есть, то здесь включается межоперационный контроль, ведь на каждом участке у сотрудника есть свой показатель качества, за который он отвечает, поэтому контролирует качество детали, поступившей с предыдущего участка».
Здесь, конечно, журналисту трудно удержаться, чтобы не спросить про число рекламаций и работу с ними. Алена Кудрявцева рассказала и о том, как рекламации возникают, и о том, что ведется работа по сведению их к минимуму:
«У нас внедрена система KPI (ред. — ключевые показатели эффективности) — система сбалансированных показателей, направленная на контроль и снижение процента брака. Процент рекламаций у нас читается от числа заказов. Процент довольно небольшой. По классификатору 3 основные причины рекламаций — человеческий фактор, и это на первом месте; на втором — ошибки при оформлении заказа, когда менеджер оформил заказ с ошибкой, клиент этого не заметил и согласовал, такие ошибки выявляются чаще всего уже на монтаже; на третьем — производственные дефекты. С каждой рекламацией детально разбирается руководитель службы качества: поднимается история заказа на всех этапах производства».
Упаковка
«Серийную продукцию мы пакуем следующим образом: корпуса — в гофрокартон, двери шкафов-купе — в пенопластовый профиль по периметру двери и в пленку, — рассказывает о процессе упаковки Алена Павловна. — Если отправка идет удаленному клиенту, то двери дополнительно упаковываются в жесткую обрешетку из ЛДСП, специально разработанную для того, чтобы избежать рекламаций».
Для упаковки поступают листы гофрокартона нужного размера, затем на релевочной машине в нужных местах прорезается верхний слой гофрокартона, листы сгибаются, и с помощью степлера формируется упаковка. Образующиеся в коробках пустоты закладывают обрезью картона, что экономично и результативно.
Упакованные изделия помещаются на склад готовой продукции, где ждут отправки.
Задачи на перспективу
Каждый директор, который знает свое производство, болеет за него и просто любит то, чем занимается, всегда строит планы по улучшению и расширению возможностей производства.
Недавно фабрика в русле обновления станочного парка приобрела
оборудование BIESSE — вертикальный сверлильный станок Brema eco 2.1. Станок компактный, занимает минимальное пространство, позволяет обрабатывать детали различных толщин и размеров.
«Это аналог BHX 055, на котором мы долго работали: та же вертикальная сверловка с пазовкой, только больше шпинделей —32 (BHX 055 — 24 шпинделя), можно делать за один проход больше отверстий, благодаря большему количеству посадочных мест под сверла. Из моего опыта, среди сверлильных станков Biesse нет равных. По износостойкости, четкости сверловки это неубиваемые машины», — рассказывает о приобретении Алена Кудрявцева.
При покупке оборудования другой марки (производство ВПМФ практически полностью оснащено оборудованием Homag) могут возникнуть некоторые нюансы в работе. Я поинтересовалась совместимостью ПО, на что Алена Павловно подробно ответила:
«Мы используем в работе оборудования программу-адаптер Woodvop несмотря на то, что работаем с «Базис Мебельщик». В «Базисе» считают, что можно перекидывать их файлы и без адаптера, но там есть некоторые нюансы, и нам удобней работать с Woodvop. Biesse тоже работает на Woodvop, а вот чистый файл «Базиса» оборудование Biesse не воспринимает, но для нас сейчас это не имеет значения».
Оборудование должно четко выверяться для нужд конкретного производства, чтобы не переплачивать за тот функционал, который на данном производстве, в принципе, не пригодится. Но технологии не стоят на месте, и актуальные и правильные вещи еще вчера сегодня становятся устаревшими и не такими рентабельными.
«Погрузившись за те 2 года, которые работаю, на производстве, хотелось бы не просто обновить станочный парк, но и немножко изменить процесс, — делится планами директор фабрики. — Очень рассчитываю убедить собственника фабрики в необходимости и в серьезной выгодности замены одной линии на нестинговую. Это приведет к снижению количества оборудования, соответственно, к количеству затрат на обслуживание и ремонт и к уменьшению числа работников на те же задачи. Пока оборудование, которое стоит у нас, вполне ликвидно и за неплохие деньги, я бы рекомендовала поменять его на более современное и скоростное, чтобы максимально выгодно оптимизировать производство».
С Аленой Кудрявцевой после экскурсии на фабрику спустя неделю мы встретились на домашней выставке BIESSE в Пезаро. Здесь собралось много руководителей крупных и средних мебельных производств: люди рассказывали о своих фабриках, обсуждали оборудование, рассказывали о проблемах и победах.
«Надо больше общения производителей друг с другом, независимых и открытых, чтобы учиться друг у друга, советоваться, перенимать опыт в отдельных вещах» — поделилась со мной в беседе Алена Павловна Кудрявцева.
Светалана Ширяева