Компания «Томские мебельные фасады» всегда удивляла разнообразием форм и декоров и оптимальной ценой. Изначально было запущено и развивалось производство фасадов МДФ в пленке ПВХ. С 2010 года, с момента создания, популярность стремительно росла, и на сегодня трудно назвать более или менее крупный город, в котором продукция компании не была бы представлена. Но, занимаясь определенное время изготовлением мебели под заказ, руководство понимало, что мебельщику нужен широкий ассортимент продукции различного ценового уровня, чтобы предложить каждому клиенту то, что ему действительно нужно.
В 2015 году с ростом курса валют цены на итальянские фасады из дерева взлетели и стали для многих категорий населения неподъемны, а российские производители стали все чаще задумываться о развитии собственных производств.
 |
Станислав Кулешов, начальник производства «Томских мебельных фасадов». |
В 2017 году компания «Томские мебельные фасады» запустила столярное производство, ежегодно расширяя его возможности. Сегодня здесь производят столы и стулья, спинки кроватей, мебельные фасады цельные и рамочные, двери для шкафов-купе, вытяжки, а также целые серии, в которые входят цоколи, арки, карнизы, балюстрады, фасады с решеткой, фасады с решеткой под стекло, используется собственный декор из дерева. Также на предприятии изготавливают шпонированные изделия. Помню, как на международной выставке «Мебель» в Москве компания «Томские мебельные фасады» впервые показала серию Скандинавия с великолепной ажурной решеткой фасада — народ толпился на стенде, люди прибегали из других павильонов, чтобы посмотреть, многие не верили, что это сделано на фабрике компании и что это из дерева.
Участок подготовки древесины
«Первое, с чего начинается производство мебельных фасадов и изделий из массива, — это распил древесины, — говорит Станислав Кулешов, начальник производства «Томских мебельных фасадов». — Мы берем плаху толщиной 30 мм или 50 мм, распускаем её и вырезаем нужные части древесины, выбрасывая сучки, мертвые сучки, обзол, гниение и другие дефекты. Далее формируем из древесины бруски, которые идут либо на изготовление деталей, либо мы из них формируем щиты».
Поверхность обрабатывается на рубанке, тем самым снимается покоробленность древесины. Рейсмусовый станок SCM S630 NOVA отлично делает свою работу, обеспечивая плавный захват заготовки и безрывковую подачу. Если черновую обработку брусок проходит на рубанке, то уже чистовую — на фуганке. Здесь заготовка формируется в нужный размер, и поверхность проходит более тщательную подготовку. Фуговальный станок SCM nova f 410 гарантирует высокую точность обработки.
После этого, как правило, остаются обрезки брусков, которые сращивают. Сначала фрезеруются торцы, а затем уже паз в паз их склеивают на вайме. В итоге получаются удлиненные бруски со сросткой. Можно срастить бруски разного калибра и сделать из них цельную заготовку различной длины и толщины. Также на фабрике изготавливают в качестве полуфабрикатов мебельные щиты различной толщины, длины и ширины, в зависимости от задач, которые эти щиты будут выполнять.
Участок производства полуфабрикатов
Бруски далее попадают на участок, где из них делают полноценные детали. Так на токарном станке с ЧПУ для четырехсторонней обработки заготовок из древесины российского производства изготавливают различные полуфабрикаты, требующие обработки всей поверхности. Заготовка закрепляется с двух сторон, она вращается, а фрезы — одна сверху, а другая сбоку — могут обрабатывать ее вкруговую. Фрезы здесь уже давно используют тоже от российского производителя ЭЛСИ. Рисунок и форма детали прорисовываются и сохраняются в памяти станка. Машина обрабатывает не только прямые изделия, но и фигурные — от балясинок для стульев до высоких резных изогнутых ножек для столов. После шлифовки заготовки идут и под окраску, и под облицовку пленкой ПВХ или шпоном.
Также на участке находится несколько обрабатывающих станков. Китайский фрезерный станок с ЧПУ Beaver 25AVLT с автоматической сменой инструмента имеет 6 фрезерных головок, на которые надеваются различные фрезы, формирующие профиль заготовки. В зависимости от задания, станок берет ту или иную фрезу и ей работает. Затем портал, передвигаясь на направляющих, берет для работы уже другую фрезу, и так до тех пор, пока изделие не будет готово. За счет цельносварной станины станок обладает непревзойденной виброустойчивостью, что гарантирует высокую точность обработки. Когда я увидела в работе станок, на нем делали верхнюю часть радиусного фасада Скандинавия. Деталь была закреплена вертикально в специальной оснастке, а фреза выпиливала нужную форму. На этом станке и изготавливают чаще всего такие небольшие детали.
А для фрезеровки фасадов из МДФ или древесины, а также раскроя плит по технологии «нестинг» служит крутой немецкий обрабатывающий центр с ЧПУ CENTATEQ N-500 от Homag. К слову, одну и ту же заготовку, по словам Станислава Кулешова, китайский станок делает в 6-8 раз медленнее. На рабочий стол загружается полноформатный лист МДФ размером 2070 на 2 800 мм, оператор делает так называемую закладку, т. е. формирует различные фрезеровки на этой площади, запускает программу, и станок автоматически фрезерует всё поле. Будущее изделие в процессе обработки хорошо зафиксировано за счет вакуума. Выполнение задач серьезно оптимизировано: так для различных фрезеровок в ряде случаев используется одна и та же фреза. Данный центр обеспечивает компании высокую экономию времени и эффективность процессов. «Наше производство изготавливает более 100 фрезеровок, включая, помимо фасадов, кроватные спинки, двери для шкафов и множество другой вспомогательной продукции», — комментирует Станислав Кулешов.
Участок шпонирования
На участке шпонирования работают с разными видами шпона. Шпон приходит в пачках в виде длинных широких полос. После чего он перебирается, сортируются по цвету, структуре и так далее. Здесь делают шпонированные филенки для рамочных фасадов из массива как прямые, так и криволинейные, плюс изготавливают шпонированные плиты.
«Для изготовления шпонированных плит мы набираем так называемую рубашку для ламинации листов МДФ. Для изготовления «рубашки» листы шпона прогоняем через фурнирную пилу Casati fila 31, чтобы не было никаких зазубрин, сколов и так далее. Пачка шпона зажимается, станок включается и прогоняется по всей длине, срезая пилой неровный край. Затем здесь же пачка проходит через фрезеровальный агрегат. После чего получается у нас идеальный ровный торец. И так с обеих сторон», — рассказывает Станислав.
Далее листы склеивают между собой на станке для склеивания шпона KUPER. Клеенаносящий диск проходит через ванночку с клеем, наносит клей на торец листа шпона, после чего два листа шпона смыкаются и проходят через агрегат, который препрессовывает листы и нагревает клей.
Подготовленный склеенный лист шпона, так называемую «рубашку», кладут на рабочий стол, далее подают плиту, покрытую с двух сторон клеем, а сверху закрывают еще одним листом шпона и отправляют в гидравлический пресс, работают нагревательные элементы, и плита облицовывается с двух сторон шпоном.
Криволинейные филёнки, фрезерованные детали с простой без острых углов фрезеровкой, карнизы, цоколи шпонируют уже на мембранно-вакуумном прессе.
«Берем заготовку шпона, наносим клей на поверхность, укладываем шпон на заготовку, обволакивая мембраной. Закрываем стол, включаем вакуум, мембрана обволакивает деталь, тем самым прижимая плотно шпон к заготовке, нагреваем, клей активизируется, и по факту деталь готова», — объясняет Станислав.
Из шпонированных панелей производятся фасады различных размеров. Панель распускается на форматной пиле в размер, а затем на кромкооблицовочном станке облицовывается кромкой из шпона в цвет. «Кромку отдельных цветов и нестандартных толщин делаем сами. Кромку стандартных толщин — 16мм и 18мм — мы, как правило, закупаем. Она идет на тканевой основе, поэтому легко обрабатывается и более стойкая к разрушению», — говорит Станислав Кулешов.
Участок гнутых фасадов
Во многих коллекциях фасадов присутствует гнутый фасад. И здесь в помощь мембранно-вакуумный пресс. Пачка из пяти листов, которые промазываются с двух сторон клееем, помещается на специальную оснастку по форме гнутого фасада определенного радиуса, обволакивается мембраной и закрывается. Под воздействием вакуума заготовка гнется, а слои склеиваются под воздействием температур. Здесь же фасад тестируется на геометрию фасада и отклонение от радиусов.
Надо сказать, что практически на каждом участке работа считается сделанной только тогда, когда деталь протестирована и отсмотрена.
Участок рамочных фасадов
На форматно-раскроечной пиле изготавливаются полуфабрикаты для шпонированных рамочных фасадов. Сначала плита распиливается в размер, а затем и погонаж профиля. Далее на профиле торец спиливается под углом. Шипорезно-пазовальный станок с ЧПУ balestrini pico md от SCM формирует на торцах соединение «шип и паз», после чего фасады собираются на клей с помощью ваймы. «Сначала собираем пробный фасад. Если все хорошо, то соединения смазываются клеем, фасад автоматически сдавливается на ТВЧ -вайме с 4-х сторон, опускаются контакты, ТВЧ волной клей разогревается, и происходит моментальное склеивание», — поясняет процесс Стас Кулешов.
Но до всех финишных отделок еще очень далеко. Еще немало разных операций проходят детали и будущие изделия на этапе подготовки их к дальнейшей отделке. Кажется, что процессов так много, что в них легко потеряться. Но когда уже видишь все производство, понимаешь, насколько выверена структура, и все продумано.
Участок подготовки к отделке
Трехленточный калибровально-шлифовальный итальянский станок от Viet имеет три вала, на которых размещают наждачку различной зернистости в зависимости от задач. Крупную используют для калибровки детали, если нужно снять достаточно толстый слой, а мелкую — для шлифования. Количество прогонов детали может быть различным, пока задача не будет завершена. Станок работает только по плоскости — выравнивает или шлифует будущее изделие. «Бывает, что в процессе фрезеровки происходят небольшие сколы глубиной 0,5 мм или 1 мм, тогда появляется необходимость очистить фасад на такую толщину по всей поверхности. Также, к примеру, плиты МДФ поступают с погрешностями в толщине на отдельных участках поверхности. Здесь данная машина незаменима», — делится Стас.
Также в отдельном помещении девочки шлифуют вручную и ручными шлиф-машинками различные мелкие детали, очищают их от пыли.
На участке также используют для отделки горячее тиснение по дереву. Термическое формование древесины имитирует резьбу. На станке стоит металлическая матрица, которая нагревается за счет нагревательного элемента. Вал с матрицей опускается, нагретая матрица продавливает на изделии рисунок. Во время посещения производства станок выводил на детали с одной стороны полоски, а с другой — косичку.
«Также при подготовке к окраске изделий с использованием пластиковых декоративных элементов, сборочных фасадов мы используем грунт-плёнку белого цвета вместо белого стандартного грунта. Тем самым мы защищаем поверхность и делаем ее однородной, только с очень красивой геометрией. После этого сверху окрашиваем пленку. Это дает возможность не иметь никаких щелей и никаких проблем с адгезией. Здесь же в пленку ПВХ на мембранно-вакуумном прессе облицовываются для некоторых фасадов профили. Изделие помещается в пресс, накрывается пленкой, мембраной и обтягивается под воздействием вакуума».
Участок покраски
И мы плавно подошли к отделке фасадов и деталей лакокрасочными материалами.
На отфрезерованный и отшлифованный полностью очищенный фасад наносится так называемый изолятор — барьерный грунт, который шлифуется. Далее наносится полиэфирный белый грунт, он тоже шлифуется. И после этого фасады идут на покраску.
Нередко с одного заказа идут фасады под окраску и в грунт-пленке, и покрытые белым грунтом. Но на выходе после окраски они по цвету будут абсолютно идентичны.
«Мы изготавливаем матовые и глянцевые фасады различных видов. В производстве используем полиуретановые, полиакриловые, акриловые и полиэфирные материалы», — поясняет Станислав.
Здесь задействовано немало покрасочных камер, чтобы работать более оперативно. В одной из них по задней стенке, где расположена вытяжка, стекает вода, которая собирает пыль. Затем она стекает в ванну, проходит через фильтры и возвращается снова наверх. Ванна от собравшихся частиц очищается каждые 3-4 часа. Таким образом производится очистка воздуха внутри камеры. Помимо вытяжки, в камеру поступает приточный воздух, идет постоянная циркуляция. Приточная вентиляции имеет обогрев от центральной сети отопления.
Но главное в процессе окраски — навыки и опыт маляра. На первом этапе маляр обучается, контролируется. Здесь надо понимать и чувствовать процесс: если получится сильно толстый слой лакокрасочного материала, то высока вероятность, что через год-два пойдет растрескивание; если слой окажется слишком тонким, то через эмаль будет просвечивать подложка фасада. Поэтому на фасаде должен находиться определенный слой материала. Тестируется слой через взвешивание фасада. Если нужно определить более точно, то есть специальная гребенка, которая замеряет на окрашенном изделии расход материала на кв. метр.
Окрашенные фасады делятся на матовые и глянцевые. Матовые сначала поступают на стол ОТК, где их проверяют на качество. Далее их упаковывают в мягкую упаковку, а затем уже в упаковочный картон. Если это глянцевые фасады, то они проходят на станке дальнейшую обработку — шлифовку тремя абразивами, чтобы удалть на лаке мелкие дефекты, пылинки для достижения наиболее глянцевой поверхности. Затем фасад полируют. Паста наносится непосредственно на фасад, диск с мягким покрытием движется вдоль фасада и вращается. Если качественная паста, то она сама отскакивает в специальную емкость.
Глянцевые фасады также проходят тщательный отсмотр, а затем идут на упаковку.
Постскриптум
Предприятие отлично структурировано, оборудование подобрано с учетом тех производственных процессов, которые сейчас используются для создания разработанных изделий и коллекций. Все задействовано, все работает. Производство оптимизировано, но при этом здесь не экономят на процессах, улучшающих качество конечного продукта.
Кстати, и в шоу-руме, и в офисе компании мебель и отделка из дерева изготовлены у себя на фабрике.
В 2022 году планируется общее расширение производственных площадей на 3000кв. м, и я уверена, что благодаря этому мы увидим новинки, а, возможно, и новые продукты. С компанией, безусловно, очень удобно работать изготовителям мебели: широкий ассортимент в разных ценовых нишах, оперативность изготовления, быстрая доставка, оптимальные цены и при этом высокое качество и современный дизайн.
А еще — профессиональные сотрудники, которые постоянно проходят обучение и повышают квалификацию. Но главное — это сплоченный коллектив, на который можно положиться!
Светлана Ширяева