На сегодня мы являемся одним из крупнейших производителей в своем сегменте в Урало-Сибирском регионе и уверенно смотрим в завтрашний день. (Константин Кухаренко, руководитель фабрики «Альтерна»)
Компания «Альтерна» с 1998 года известна на мебельном рынке как производитель офисной мебели.
«Все начиналось с производства офисной мебели. На сегодня порядка 50% — тоже офисная мебель, но мы также еще производим мебель для кухни и ванной комнаты для сетей. Работаем со многими сетями. Кроме этого, мы производим школьную мебель, в достаточно больших количествах мебель на металлокаркасе, участвуем в госзакупках и производим мебель для детских садов. Последние пять лет занимаемся и производством гостиничной мебели. Мы обставляли несколько пятизвездочных гостиниц, в том числе NOVOTEL в Москве, есть определенные технологии по производству мебели для гостиниц дорогого сегмента, которыми мы владеем. К сожалению, в настоящий момент строительство гостиниц заметно снизилось, строительство некоторых приостановлено или заморожено по различным причинам», — рассказывает руководитель фабрики «Альтерна» Константин Кухаренко.
Фабрика работает, в основном, в сегменте эконом, так как зависит от потребностей рынка, поэтому практически весь спектр мебели производится из ЛДСП, но есть возможность производить и премиальные вещи.
Реализацию продукции, в том числе и офисной мебели, компания осуществляет через дилеров, как в той песне «от Москвы до самых до окраин». В качестве дилеров работают и оптовые компании, и компании, имеющие розничные точки продаж, и интернет-магазины.
«Продажи часто идут мелкими партиями — времена, когда одному заказчику уходило 3-5 фур, к сожалению, прошли. По производству школьной мебели мы на сегодня и близко не подошли к объемам 2005-2007 годов, хотя в связи с уходом с рынка ряда конкурентов занимаем на нем заметно большую долю. А вот в сегменте мебели для ванных комнат для нас ситуация поменялась в плюс, и наша доля выросла в связи с уходом с российского рынка крупных игроков с Украины: на Украине в свое время было построено несколько крупных фабрик с зарубежным участием именно по производству мебели для ванных комнат, которые были широко представлены в России. Сейчас мы в этом сегменте активно работаем. Сегодня мы занимаем те доли рынка, которые освобождаются или которые появляются в нашем сегменте», — делится Константин Владимирович.
Конечно, ситуация с 2015 года на рынке сильно поменялась и продолжает меняться — теперь необходимо работать в новых реалиях, а те, кто хотел или до сих пор хочет переждать этот затянувшийся кризисный период, имеют все шансы уйти с этого рынка.
Экскурсия проходила в рамках пресс-тура, организованного журналом «Уральский мебельщик» и Ассоциацией уральских мебельщиков при содействии Министерства промышленности и науки Свердловской области и выставочной компании «МВК-Урал».
Ситуация по участию в аукционах сегодня тоже совсем другая.
«Раньше мы участвовали и в аукционах, на что работал целый отдел, — отмечает руководитель компании. — Сейчас на этом рынке происходит загадочная ценовая борьба, которая нам непонятна и неинтересна, и мы перестали этим заниматься. По госзакупкам мы зарегистрированы на площадках крупнейших нефтяных и газовых компаний, но работают там наши дилеры. И дело не только в ценообразовании, а и в том, что лоты сегодня стали более общими, предпочтение отдается комплексным закупкам: вместе с мебелью продаются, например, стулья и т. д.».
Сегодня «Альтерна» активно сотрудничает с крупными сетями DIY: на этом позволяет зарабатывать и высокий уровень организации предприятия, и серьезная оптимизация производства.
«То, что касается работы с сетями, это сложно, потому что большие объемы, но это удобно и выгодно, если играть по их правилам и четко работать в их системе», — считает Константин Кухаренко.
Компания, в принципе, старается работать над теми проектами, где важно умение производить, а не продавать. У «Альтерны» никогда не было своей розничной сети, а только работа с дилерами и заказчиками.
Г-н Кухаренко говорит:
«Мы предпочитаем делать то, что у нас лучше всего получается — производить мебель. Мы активно и целенаправленно работаем над снижением издержек: занимаемся оптимизацией производства, работаем над уменьшением затраченного на единицу товара рабочего времени, корректируем распил в плане увеличения скорости и уменьшения отходов. На одном станочном парке мы производим как большие серийные заказы, для крупных сетей, так и небольшие партии вплоть до единичных».
Мне кажется, что у этой компании есть все шансы работать не только с сетями в России, но и выйти на европейские сети. Пока же предприятие осуществляет поставки на экспорт в Казахстан, и был опыт работы с Монголией. Константин Владимирович заметил, что, исходя из того, что фабрика производит мебель сегмента эконом, логистика в более дальнее зарубежье на серьезный процент увеличивает отпускную цену.
Из ЛДСП фабрика использует на сегодняшний день процентов на 60 продукцию Югра-плит, процентов на 20 Kronospan и в небольших объемах — других производителей. Кромка используется, в основном, китайского производства, она, по словам руководителя компании, с каждым годом становится все качественнее и стабильней, хотя для радиусов она довольно жесткая, и в этом случае используется Rehau. ДВП не используется в принципе — только ХДФ производства Kronospan.
Сейчас фабрика работает в режиме неполной загрузки производственных мощностей
в 2 смены, но активно набирают третью. «Мы просто для себя считаем, что средний срок производства мебели с момента заказа не должен превышать 3 недели, — говорит Константин Владимирович, — а у нас на сегодня все 4. Сейчас, например, нет в работе гостиничной мебели, и любой приличный заказ еще увеличит эти сроки».
Но поговорить о мебельном производстве и увидеть его вживую — это две большие разницы. Я обожаю смотреть мебельные производства — они, как люди: такие во многом похожие друг на друга — те же плюс-минус станки с похожим функционалом, и при этом такие абсолютно индивидуальные и непохожие друг на друга как цельный единый живой механизм со своими возможностями и потенциалом, со своими преимуществами и недостатками, со своей историей и своими задачами.
«Производство работает на современном оборудовании, весь станочный парк у нас немецкой группы Homag. Мы постоянно совершенствуем качество, шагаем в ногу с новым программным обеспечением, которое постоянно у нас обновляется, как в управлении производством, так и в оптимизации производственных процессов», — представляет свое производство г-н Кухаренко.
Нам показали практически все цеха, кроме изготовления и порошковой окраски металлокаркасов.
Цех мелкосерийной мебели под заказ.
Мелкосерийной мебелью на фабрике считают серию до 50 единиц. Когда заходят однотипные модели, их складывают и получают общий объем.
Наши конструктора работают в программе Базис Мебельщик, на прошлой неделе мы обновили данную программу до последней 11 версии. Конструктор разрабатывает модель, затем создаются модели раскроя и сразу же автоматически интегрируются в пильный центр. У нас есть бирка — пильный код.
Вся обработка кромкой проходит в автоматическом режиме на станке Brandt от Homag. Скорость обработки детали — 20 метров в минуту.
Далее детали поступают на сверлильно-присадочные центра. Технолог-конструктор сразу интегрирует из Базиса чертеж на станок, оператору только необходимо найти нужный файл, нажать кнопку, и станок начнет работать над деталью.
Здесь задействован станок BHX 050 Homag, который сверлит детали по одной и удобен для мелкосерийного производства. Например, боковину шкафа такой станок просверлит за 2 минуты 16 секунд.
Еще один деревообрабатывающий центр: он может помимо сверления еще и фрезеровать.
«Здесь мы сейчас изготавливаем школьные парты, — говорит начальник производства Обоскалов Дмитрий. — Фрезеруем криволинейные детали. Станок сначала делает фрезеровку детали, а затем идет процесс сверления отверстий».
В данном процессе используется обрабатывающий сверлильно-фрезерный центр Venture 2 от Homag, который выполняет операции фрезерования, сверления в плоскость и в торец детали, а также пазование дисковой фрезой вдоль оси X. Станок может обработать порядка 600 деталей за восьмичасовую рабочую смену.
Кромление криволинейных деталей производится в полуавтоматическом режиме. На другом станке кромка обрабатывается фрезами сразу с двух сторон.
В общем, на данном участке создана оптимальная система для производства более индивидуальных заказов, которые поступают в работу.
Цех для производства мебели для ванных комнат и фасадов
Этот цех, в основном, занят производством мебели для ванных комнат и производством фасадов.
Для производства фасадов используется центр от Homag Vantage 100, который с листа сразу делает фасад: задается присадка и фрезеровка, сначала идет процесс сверления, затем фрезеровка и разрезание на фасады.
Далее, если говорить о производстве мебели для ванных комнат, то для кромления стоит Brandt, снабженный сменной клеевой ванной для нанесения кромки с применением полиуретанового клея с целью защиты плиты от влаги. Полиуретановый клей как бы спекается с плитой, образуя высокую защиту края от разбухания при попадании воды. В компании считают этот способ наиболее экономичным и при этом дающим хороший результат при облицовке плиты для влажных помещений.
Крупносерийное производство
Эта площадка имеет в арсенале уже пильный центр Holzma HPL 380, рассчитанный на обработку больших партий заготовок в непрерывном режиме и предназначенный для крупносерийного производства. Имеет длину реза 4,3 м и размер подъёмного стола 4,3 х 2,2м, осуществляет пакетный крой до 5 листов полностью автоматически. Операторам только необходимо вывести на станок нужную деталь.
«Мы сегодня среднестатистически используем 4 плиты и среднюю скорость и стремимся приблизиться к пяти», — говорит начальник производства.
Также здесь стоит сверлильный станок совершенно другого плана, чем на мелкосерийке, BST 500: настройка на нем осуществляется несколько дольше, но он имеет высокую производительность и обрабатывает 3,5-4 тыс. деталей за смену. В горизонтальной плоскости у данного станка 2 головы сверлят торец сверху и 4 головы снизу по 21 шпинделю — боковину шкафа такой станок обработает зараз всего за 5 секунд.
Это довольно серьезные возможности для работы с большими сериями, и фабрика постоянно модернизирует и оптимизирует работу. Так, например, для продуктивной максимальной загрузки оборудования в данном цехе нужен еще один кромкооблицовочный станок, приобретение которого сейчас рассматривается.
Еще сейчас идет внедрение новой программы совместно с компанией BOAS, которая занимается комплексной автоматизацией мебельных производств на всех уровнях от продаж и управления, мониторинга и диспетчеризации до производства и склада, связывая их в единую процессную цепочку. Задача состоит в том, чтобы все детали, вся работа станка была видна у технологов на мониторе.
Цех мембранно-вакуумного прессования
Цех оборудован прессом российского производства MasteR, укомплектованным двумя рабочими столами. Время прессования от 1,5 до 3-х минут. На процессе облицовки фасадов заняты 6 человек.
На готовые фасады наносится клей, затем они на подставках выкладываются на рабочий стол, покрываются пленкой и через некоторое время загружаются в пресс.
По выходу из-под пресса облицованные фасады уже вручную вырезаются из пленки, а затем обрезаются лишние ее части.
Данные пресса, видимо, удобны в работе и дают качественный результат, потому что ими укомплектованы многие фабрики, на которых мне удалось побывать. Респект российскому производителю прессов MasteR!
ОТК и упаковка
На данной площадке идет отсмотр деталей. Сюда стекаются все готовые детали, девушки осматривают деталь на предмет пыли, остатков клея, брака. Здесь детали проходят ОТК. Это подготовка перед сборкой и упаковкой. Если на каждом этапе детали проверяются выборочно, то на ОТК каждая деталь проходит контроль.
Также здесь расположено оборудование для изготовления упаковки, имеющее 7 ножей, которое режет и релюет под загиб листы гофрокартона. Далее упаковка идет вручную.
Упаковка деталей в большей степени зависит от того, что упаковывается: например, детали можно проложить гофрокартоном, поролоном, спанбондом; заполнить пустые места, чтобы изделие плотно и защищенно размещалось в коробке, можно плотным поролоном, пенопластом.
Вся серийная мебель сертифицируется: и если на офисную мебель сертификат «живет» до пяти лет, то на школьную — не более двух.
Почти весь парк машин на фабрике от немецкого производителя Homag. Оборудование снабжено интегрированным программным обеспечением CADmatic 5 и woodWOP.
Есть немецкий торцовочный обрезной станок Altendorf, который используется для спилов боковин шкафов под плинтуса. В работе — итальянский пресс для облицовки фасадов пластиком или шпоном.
«Сейчас рассматриваем приобретение еще одного кромкооблицовочного станка: весь парк машин может производить мебели заметно больше, а кромкооблицовка такие объемы не потянет. Но, к сожалению, минимальная стоимость такого, как у нас, станка от Homag составит минимум 156 тыс. евро, что окупаться будет долго, а приобретать б/у для поточного производства довольно опасно. Мы посмотрели в сторону BIESSE, но цена отличается от Homag не так значительно. Пока решаем», — говорит Константин Кухаренко.
Буквально спустя неделю после посещения фабрики с Константином Владимировичем мы встретились на выставке BIESSE в Италии в Пезаро. Он активно изучал тонкости и нюансы работы оборудования, много общался с менеджерами, в том числе и с итальянскими, созванивался со своими технологами.
Буквально перед сдачей материала в печать я узнала, что вопрос по приобретению кромкооблицовочного оборудования уже решен. Выбор все-таки пал на проверенное годами оборудование Homag. Уже совсем скоро цех по работе с крупносерийной мебелью пополнится современной машиной KAL 370 Ambition 2480.
Офисные помещения фабрики светлые, просторные, с большими окнами и обставлены, включая кабинет директора, мебелью собственного производства. Предприятие постоянно работает над снижением затрат на производство единицы изделия и старается, работая в сегменте эконом, при высоком качестве добиться максимально низкой себестоимости продукции. Предприятие вполне открыто как к нестандартным заказам, в том числе и в премиальном сегменте, так и к крупным серийным. За последние 4 года обороты фабрики год от года только растут. Есть возможности и для расширения производства: и площади, и грамотный штат сотрудников, и огромное желание руководителя двигаться постоянно вперед. С таким предприятием интересно, комфортно и выгодно работать и клиентам, и партнерам, и, думаю, сотрудникам.
Хочется выразить огромную благодарность и организаторам посещения фабрики, и руководству фабрики за то, что мы смогли увидеть практически все производство, за интересную экскурсию начальнику производства Дмитрию Обоскалову.
Светлана Ширяева