Редакция:
г. Новосибирск

Производство премиальной мебели — конёк фабрики «Дриада»

Дата публикации: 27.09.2022 Количество просмотров: 287

Фабрика «Дриада» ведет свое начало с 1993 года. Тогда директор фабрики Сергей Цой с партнером в небольшом помещении запустили производство кухонь. И сегодня в компании производят только кухни. За это время производство значительно выросло и по занимаемой площади, и по возможностям, и по мощностям. Сейчас фабрика располагается на площади более 40 тысяч кв. метров и имеет серьезный парк оборудования.

Здесь работают практически с любыми видами материалов. Для фасадов используются ламинированные и декоративные плиты, МДФ в пленке ПВХ, выполняются различные виды окрашивания, покрытие шпоном, пластиком HPL, акриловыми материалами.

Особое внимание уделяется работе с деревом. В основном, работы ведутся с дубом. Древесину заготавливают один раз в год весной в период отсутствия сокодвижения. Складируют eё в проветриваемые модули, которые можно открыть с любой стороны, чтобы взять нужный материал. Есть в запасах и экзотические виды древесины, и ольха, береза, но последнее время спросом пользуется именно дуб. Дерево при закладке в хранилище датируется. И чем дольше оно лежит, тем лучше потом в обработке. Сушат сами в собственных сушильных камерах.

Модули для хранения древесины

Модули для хранения древесины

Дерево окрашивают, покрывают маслами, шпоном. Также выполняют дорогие виды отделки — каменным шпоном, бетоном, керамическими плитами.

Столешницы «Дриада» делает из HPL-пластика, акрилового искусственного камня, кварцевого искусственного камня, из керамики и натурального гранита.

Такой спектр возможностей позволяет фабрике выпускать кухни в высоком сегменте.

В 2019 году на выставке Imm Cologne в Кельне экспозиция получила признание европейской публики. А кухня SONATA стала лауреатом German Design Award 2020 — Немецкой Премии в области Дизайна.

Но и в среднем ценовом сегменте фабрика выпускает интересные кухни отличного качества под маркой «Делия».

А качество очень сильно зависит от того, какое производство, как оно выстроено, какой парк машин. Поэтому я с удовольствием посетила эту фабрику и с удовольствием расскажу, как она устроена, на каком оборудовании здесь работают.

Сергей Сергеевич Цой, заместитель директора фабрики «Дриада»

Сергей Сергеевич Цой, заместитель директора фабрики «Дриада»

На территории перед производственными корпусами расположились три автоматические сушильные камеры. В них завозится доска с лесосклада, устанавливаются датчики измерения влажности, закрываются ворота и автоматические программы запускают процесс сушки, который может длиться несколько недель, в зависимости от исходной влажности. Затем программа управления уже сама контролирует процесс сушки и отключает камеру, когда влажность достигает 8%.

2 силоса для хранения опилок снабжают 2 котла (из натуральной древесины — для одного котла и смешанных — для другого). Везде работают системы аспирации. «Отопление с помощью котельного оборудования используется в дополнение к центральному, особенно там, где работает вентиляция, из-за чего зимой идут большие теплопотери, и центральное отопление не справляется» , — поясняет Сергей Цой.

Сушильные камеры

Сушильные камеры

Работа с деревом

Со склада сухая доска поступает в цех и распускается на многопильном станке. Затем на четырехстороннике попроще с четырьмя агрегатами бруски калибруют под нужный размер. На многопильном оборудовании идет очень грубая обработка крупных искривлений, а при калибровке уже чистовая подгонка в размер.

Изображение выглядит как внутренний, куча, стопка, складАвтоматически созданное описание

Здесь на участке работает четырехсторонний продольно-фрезерный станок SCM Compact XL 2005 года выпуска. Станок снабжен цепно-карданным приводом и четырьмя шпинделями. По словам Сергея Цоя, станок куплен давно, но до сих пор успешно справляется со своими задачами.

Продольно-фрезерный станок SCM Compact XL

Продольно-фрезерный станок SCM Compact XL

Далее идет выборка дефектов. Дефекты выпиливаются, а затем подходящие по размеру заготовки идут на изготовление деталей, а короткие, небольшие сортируются и идут на сращивание (процедура зигзагообразной фрезеровки краев и склеивание на вайме паз в паз). Из срощенной древесины изготавливают и профили, и столешницы, и другие изделия. Дефекты же отправляются в дробилку и на отопление.

Под профилирование погонажных изделий задействованы 2 четырехсторонних шестишпиндельных строгально-калевочных станка WEINIG Unimat U23E и WEINIG Powermat 1200. Литая станина гарантирует не только точность исполнения обработки, но и позволяет работать с габаритными деталями. Станок высокопроизводительный, есть возможность быстрой смены инструмента за счет специального защитного кожуха VARIO.

Cтрогально-калевочный станок WEINIG Powermat 1200

Cтрогально-калевочный станок WEINIG Powermat 1200

«В основном, заготовки, которые мы здесь видим, это дуб. Но мы работаем и с берёзой, клёном, ольхой, буком, американским орехом, который приходит уже сушёный», — рассказывает Сергей.

На итальянской машине De Stefani поверхность из массива дуба брашируют, что углубляет поры, чтобы после окраски эмалью фактура дерева была более подчёркнутой.

На всех участках, где ведется работа с деревом, стоят датчики контроля влажности и автоматическая система увлажнения, которая работает и летом, и зимой. Когда влажность падает ниже заданного значения, автоматически включается периодическое распыление.

На всех участках, где ведется работа с деревом, стоят датчики контроля влажности и автоматическая система увлажнения, которая работает и летом, и зимой. Когда влажность падает ниже заданного значения, автоматически включается периодическое распыление.

Станок для браширования De Stefani rp 1300

Станок для браширования De Stefani rp 1300

Работа со шпоном

Практически мы уже подошли к участку работы со шпоном. 2 пресса ORMA работают над изготовлением гнутоклееных деталей. Набираются слои шпона, промазываются клеем, помещаются в форму для прессования. Один пресс клеит холодным способом: форма с деталью помещается в пресс, зажимается и находится там столько времени, пока не произойдет отверждение клея. Другой пресс ORMA более производительный, т. к. комплектуется высокочастотным генератором ТВЧ. ТВЧ помогает значительно сократить цикл прессования. Если методом холодного прессования один цикл может составлять от 40 минут до нескольких часов, то с ТВЧ он длится менее 10 минут. При этом удельное давление пресса составляет более 100 тонн.

Пресс ORMA с ТВЧ

Пресс ORMA с ТВЧ

На пресс устанавливается матрица, в которую закладываются проклеенные листы шпона. Под воздействием волн клей моментально начинает нагреваться и быстро схватывается.

Также, конечно, имеется пресс для фанерования плоских поверхностей. Итальянский гидравлический пресс горячего прессования ITALPRESSE с загрузкой и выгрузкой позволяет изготавливать панели, покрытые шпоном. Есть и мембранно-вакуумный пресс для фанерования деталей.

Также, конечно, имеется пресс для фанерования плоских поверхностей. Итальянский гидравлический пресс горячего прессования ITALPRESSE с загрузкой и выгрузкой позволяет изготавливать панели, покрытые шпоном. Есть и мембранно-вакуумный пресс для фанерования деталей.

Пресс горячего прессования ITALPRESSE

Пресс горячего прессования ITALPRESSE

Шпон приходит кнолями, перебирается, а затем собирается в так называемую «рубашку». Сначала его с двух сторон подрезают, чтобы края стали ровными. Затем на станке Kuper для склеивания шпона полоски клеятся стык в стык: он смазывает полоски клеем и стягивает их в проходном режиме. Получается практически цельное полотно.

Kuper для склеивания шпона

Kuper для склеивания шпона

Кромкооблицовочный станок BRANDT отвечает за облицовку деталей кромкой из шпона.

«Клеим кромку из шпона толщиной два миллиметра, чтобы радиусы можно было сделать на торцах и получить тем самым более защищённые углы», — объясняет Сергей.

Есть итальянское оборудование, но котором делают тиснение шпонированных поверхностей.

Также на фабрике работают и с каменным шпоном.  Его, как и древесный шпон, клеят на плиту и обязательно покрывают специальным защитным лаком, чтобы повысить прочность поверхности.  «Мы покрываем специальным матовым лаком, чтобы был натуральный эффект. Есть еще бетонный шпон, он тоже покрывается защитным матовым лаком, чтобы не впитывал и в эксплуатации был надёжным», — делится Сергей.

Иногда поступают заказы на облицовку шпоном экзотических пород дерева — тик, палисандр, ред гам.

Изготовление фасадов

В цех, где изготавливают фасады, поступают профили, собираются в рамки, и они хранятся практически все как полуфабрикаты в стандартных размерах. Нестандартные размеры делаются уже по мере поступления заказов.

Рамки — полуфабрикаты для фасадов

Рамки — полуфабрикаты для фасадов

Фасады, декоративные элементы, наполнение — всё разложено по моделям. Затем делается присадка под нужную разметку, и фасад отдается на покраску.  «Если фасад идет в заказе с натуральным цветом, то все равно его закрываем матовым лаком, но надо учитывать, что при этом дерево меняет цвет — он становится более насыщенным. Но защищать древесину в любом случае нужно. К примеру, столешницы из массива лаком не покрываются, но их обязательно покрываем маслом», — отмечает Сергей.

Также в отдельной комнате стоит машина для накатки рисунка горячим способом, практически выдавливания рисунка под температурой с помощью нагретой матрицы.

«Здесь работают 2 пятикоординатника Homag, один постарше, другой помоложе — портальный пятикоординатник. На них мы делаем фрезеровку круглых дверей и каких-то других объемных деталей», — рассказывает Сергей.

Постарше — обрабатывающий пятиосевой центр BOF 211.

Обрабатывающий центр с ЧПУ Ho mag BOF 211

Обрабатывающий центр с ЧПУ Ho mag BOF 211

Более свежий — BMG 311 Profiline от Homag — пятиосевой портальный центр с электронным управлением для фрезерования мебельных деталей, обработки габаритных изделий из массива древесины и других древесных материалов.

Портальный пятиосевой центр BMG 311 Profiline от Homag

Портальный пятиосевой центр BMG 311 Profiline от Homag

«Еще один Homag — c матричным столом и двумя связанными фрезерными шпинделями.

Обычно мы на них обрабатываем на каждом матричном столе по две позиции в маятниковом режиме», — рассказывает Сергей.

Это Homag BOF 612 — обрабатывающий центр с ЧПУ для высокопроизводительного фрезерования заготовок. Имеет 2 основных шпинделя для синхронной или независимой обработки двух заготовок.

Обрабатывающий центр с ЧПУ Homag BOF 612

Обрабатывающий центр с ЧПУ Homag BOF 612

Хотя многие станки достаточно универсальные, каждый здесь выполняет определенные функции, скорее, из-за того, что производство всё-таки больше индивидуальное.

Деревообрабатывающий центр с ЧПУ Weeke BHC 360 сверлит и размечает детали.

Усозарезной станок KOCH выполнен под заказ. Он не только зарезает под ус, фугует и сверлит под шканты, которые может сразу и вставлять, а еще фрезерует шип-паз на сопрягаемых поверхностях. Обычно закладывают 4 профиля, он их замеряет электронной линейкой и режет в размер под 45 градусов. Затем сверлит под шканты и забивает их. Полноценная заготовка для рамочного фасада готова!

Усозарезной станок KOCH

Усозарезной станок KOCH

Участок окраски

На участке окраски есть и камеры для ручной окраски, и автоматические линии.

Приточная вентиляция общая и на окрасочные камеры дополнительно охлаждается летом и подогревается зимой, чтобы сохранять необходимую температуру на производстве, иначе краска плохо ложится: к примеру, при высоких температурах она кипит. Это самое энергозатратное по вентиляции помещение на фабрике.

Здесь работают 2 ручные камеры с водяной завесой. Одна из них — для открытой сушки, где окрашиваются большие детали.

Автоматическая линия окраски Cefla EASY 2000 с ручной загрузкой/разгрузкой, распылительным автоматом с двумя качающимися каретками и сушкой на этажерках позволяет создавать качественное финишное покрытие. Машина проходная, предназначена для средних и больших объемов производства. Встроенная система сбора и рекуперации ЛКМ и очистки ленты позволяет быстро очистить оборудование по окончании работ.

Вторая линия очень интересная. Она состоит из вертикальной сушки Giardina и автоматического комплекса окраски Cobra2 с ЧПУ от молодого, но очень популярного в Европе итальянского концерна VD srl, возглавляемого сегодня Давиде Валторта. В России таких линий единицы. Робот Cobra CNC позволяет максимально контролировать процесс распыления, имитируя руку оператора и оптимизируя траекторию и угол наклона распылительной головки. На линии работают две роботизированные руки с 9 степенями контроля. В станке при подаче стоит фотосчитывающая линейка, он сам знает где и какого размера детали лежат и, соответственно, сам рассчитывает траекторию движения. Оператор закладывает параметры — скорость движения, углы наклона, высота и т. д. — а станок сам формирует и оптимизирует свои движения.

Чтобы камера была идеально герметичной, на погрузку/выгрузку работают выдвижные подающие и разгрузочные столы. Сварная сплошная несущая рама создает минимум колебаний и высокую точность работы роботов. Установлена система самоочистки наконечников пистолетов-распылителей.

Линия окраски VD с сушкой Giardina

Линия окраски VD с сушкой Giardina

Линия может окрашивать как много изделий сразу, так и отдельно взятую деталь. На момент посещения участка производилось покрытие глянцевых фасадов полиэфирным грунтом.

Работа робота Cobra CNC

Работа робота Cobra CNC

Особенности работы с полиэфирными лаки и грунтами в том, что у них короткий срок жизни, требующий оперативности использования. Поэтому здесь же стоит отдельная насосная смесительная станция, и точка смешения приближена к району самого пистолета. Так что и с полиэфиром можно работать на автоматической линии.

В камере есть водяная завеса, которая очищает воздух от разных ненужных частиц. Затем вода проходит через фильтровальную установку и снова идет в работу.

Автоматическая сушка Giardina запускается при поступлении в нее окрашенных деталей. Её система распознает загружаемые изделия и самостоятельно настраивает высоту полок под загрузку. Данная сушка способна осуществлять весь цикл без вмешательства операторов и без остановки производства. «Детали в процессе сушки перемещаются внутри камеры. Весь процесс занимает час-час двадцать. На выходе — уже полностью сухие фасады» , — говорит Сергей.

Колеруют на фабрике краски сами, выполняют вручную подбор цвета, смешивают на гиромиксерах. Оказывается, если смешивается большое количество базы и колоранта, то погрешности подбора минимизируются. А здесь всегда идет колеровка в больших объемах.

Также есть участок контроля уже окрашенных фасадов под лампами с различным освещением.

Шлифовальный участок

Мы знаем, что качественная подготовка поверхности до окраски и после нее — залог качественно выполненного изделия. Целый арсенал различных шлифовальных и полировальных станков под разные виды работ и детали сконцентрирован на шлифовальном участке.

Калибровально-шлифовальный станок SCM SANDYA 10 S 2002 года имеет 3 узла: первый — жесткий калибровочный вал, второй — вал средний по жесткости, третий узел — комбинированный, мягкий вал плюс утюжки. «Этот станок изначально задумывался как универсальный под весь спектр шлифовальных работ, но со временем мы приобрели более специализированные под разные задачи шлифовальные станки, но этот мы используем до сих пор, в основном, для предварительной подготовки шпонированных фасадов перед покраской», — говорит Сергей.

Калибровально-шлифовальный станок SCM SANDYA 10 S

Калибровально-шлифовальный станок SCM SANDYA 10 S

Ленточно-шлифовальная машина Tecnolegno Compakt — это скромный и в то же время эффективный станок для шлифования кромок. На нем шлифуют кромки плоские и фигурные, а также профили. Машина оснащена двумя ленточно-шлифовальными агрегатами и скотч-брайтом (шлифовальный войлок).

Все заготовки, которые мы видели на стеллажах в полуфабрикатах, тоже уже предварительно отшлифованные. Отдельно стоят различные профили и детали сложной формы, которые дополнительно требуют ручной доработки.

На участке шлифования работает достаточно производительный итальянский станок De Stefani MVT 7000 для шлифовки кромок.Cтанок для шлифовки кромок de Stefani MVT 7000

Cтанок для шлифовки кромок de Stefani MVT 7000

Шлифовальная машина Heesemann с двумя продольными агрегатами и двумя поперечными предназначена для плоского шлифования, например фасадов, панелей.

А щеточный шлифовальный станок Homag Bütfering SBR 313 предназначен для трехмерной шлифовки фасадов и других рельефных поверхностей из древесины и МДФ в проходном режиме.

Шлифовальный станок Homag Bütfering SBR 313

Шлифовальный станок Homag Bütfering SBR 313

Полировальный участок работает в закрытом режиме, чтобы было как можно меньше инородной пыли при полировке. Здесь стоит оборудование и для полировки торцов, и для полировки пласти. Все глянцевые фасады сначала шлифуют, чтобы убрать шагрень, а затем уже полируют.

Emme Elle — итальянский полировальный станок для полирования по пласти и создания финишного эффекта «высокий глянец» на деталях с покрытиями из полиэфиров, полиуретановых композитов и других типов покрытий.

Полировальный станок de Stefani Emme Elle

Полировальный станок de Stefani Emme Elle

«Идет 2 полироли — сначала грубая, потом более чистая. И работают 2 полировальных инструмента — 4 вала для более грубой полировки и губки — для чистовой. Машина работает в маятниковом режиме: выкладывается один стол деталей, которые удерживаются вакуумом, и станок начинает работу, а на втором столе производим разгрузку и загрузку новых деталей», — рассказывает о работе станка Сергей.

Машина De Stefani MVT 6000 Gloss предназначена для полирования профилей, кромок панелей, радиусов на стыках кромки и лицевой стороны фасада. Здесь в основном полируют кромку глянцевых панелей и фасадов.

Также на участке полировки стоит несколько столов для ручной доработки.

Cefla Smart Edge — это комплексное решение для окраски и шлифования прямых и фигурных кромок фасадов и панелей. По сути, это станок для окраски торцов.  Так как МДФ пористая, чтобы ее загрунтовать, обычно при распылении требуется очень много усилий. А этот станок наносит грунт ультрафиолетового отверждения вакуумными головками. Подаются детали и начинается процесс закрытия торцов: одна вакуумная голова предварительно наносит краску, и идет желирование, затем вторая вакуумная голова наност краску и уже идет окончательное ультрафиолетовое отверждение. На соседнем станке стороны кромки шлифуются. То, что наносится, моментально отверждается и можно сразу, сделав второй проход, тут же отшлифовать и отдавать деталь на дальнейшую покраску. Этот станок может также шлифовать и окрашивать не только плоские кромки, но и объёмные, и j-ручку.

По словам Сергея, крашеные фасады МДФ присутствуют как в более низком сегменте, так и в высоком. Например, многие хотят такие фасады в супер-матовой окраске, а она более дорогая.

Участок постформирования, работы с керамикой и стеклом

Здесь производятся столешницы и фасады, покрытые пластиком HPL, акриловые столешницы и фасады, режется стекло, керамика на фасады, режется алюминий. «Мы можем сами производить постформинг, у нас есть для этого две машины — старый BRAND и проходная линия, собранная нами еще в 90-е» , — рассказывает Сергей.

Для раскроя материала стоит пильный центр с ЧПУ Holzma. Он идёт с ручной загрузкой через вакуумный подъёмник, так как детали в основном индивидуального размера.

Турецкий TURANLAR работает над нарезкой погонажных изделий. Форматно-раскроечный Altendorf F45 выступает как резервный вариант — он подходит для любой работы и режет практически любой материал.

Форматно-раскроечный Altendorf F45

Форматно-раскроечный Altendorf F45

Щеточная машина Sorbini отвечает за пылеудаление с деталей и поверхностей перед оклейкой. Для наклейки материала на плиты используется плоский гидравлический пресс. Сергей отмечает, что постформируемые элементы с каждым годом пользуются все меньшим спросом — столешницы спрашивают все чаще тонкие с прямыми углами, а это другие материалы и технологии, подобный же дизайн на фасадах практически ушёл. Объемы по постформингу у фабрики значительно сократились, поэтому здесь не стремятся развивать данное направление.

Обработка криволинейных столешниц и нанесение кромки происходит на станке HOMAG BAZ 222

Новым приобретением этого года стал обрабатывающий центр с ЧПУ morbidelli x200.

Это новое поколение обрабатывающих центров с ЧПУ, ориентированное и на гибкое, и на серийное производство. Повышенная гибкость в нем отлично сочетается с высокой производительностью.

Обрабатывающий центр с ЧПУ morbidelli x200

Обрабатывающий центр с ЧПУ morbidelli x200

«Если это индивидуальное производство, то эффективность работы на данном станке очень высокая. Мы совмещаем нестинг с фрезеровкой деталей, со сверловкой. Он получается нам значительно выгоднее по скорости, чем просто раскрой, потому что дополнительные перекладывания с одного станка на другой занимают немало времени.

«На «нестинге» сегодня мы чаще всего режем плоские сплошные фасады из МДФ и ДСП, покрытой пластиком. Но у этого станка широкие возможности — можно обрабатывать как в маятниковом режиме, так и отдельные детали. Вообще, у него 4 координаты, т. е. можно работать агрегатными головками. Он очень производительный. Быстрая смена инструмента. Отличное пылеудаление», — поделился Сергей Цой.

На машине уже работает приобретенный вакуумный подъемник Schmalz для удобства загрузки плит на станок, а вместе со станком пришла и агрегатная копировальная голова Hiteco COPY. Также уже установлена и прописана ранее приобретенная голова Atemag MegaCutter, которая позволяет производить обработку намного быстрее и производительнее.

На фабрике постоянно модернизируют и обновляют парк машин либо для улучшения эффективности производства, либо для получения новых функциональных возможностей.

Самым последним приобретением стал обрабатывающий центр morbidelli М90, который сейчас постепенно запускается в работу.

«Станок приобретался в качестве резерва в дополнение к имеющимся Weeke BHC 350 и 360. Простой универсальный центр с ЧПУ для выполнения широкого спектра задач», — комментирует покупку Сергей Цой.

Упаковка

Рилевочно-просечной итальянский станок Panotec режет и формирует упаковку из гофрокартона, а на линии термоусадочной упаковки все детали дополнительно упаковывают в термоусадочные пакеты для лучшей защиты от влияния влаги при транспортировке. Крашеные фасады дополнительно упаковываются в пеноплэкс и стрейч-пленку. В принципе, упаковка и использование еще дополнительных средств защиты зависит от изделия и дальности его транспортировки. Есть допзащита жесткими картонными уголками или вспененными полиуретановыми.

Рилевочно-просечной станок Panotec

Рилевочно-просечной станок Panotec

Производство корпусов

Отдельный цех занят под производство корпусов, где осуществляется распил и кромкооблицовка деталей корпуса из ЛДСП. Техника здесь, в основном, Homag.

На раскрое задействован форматно-раскроечный центр Holzma hpl 380 с автоматической загрузкой через встроенный четырехколонный подъемный стол и скоростью работы программного толкателя 80–90 м в минуту. Карты раскроя готовятся здесь в автоматическом режиме в программе оптимизации раскроя Cut Rite. На детали сразу клеятся наклейки со штрих-кодом.

Форматно-раскроечный центр Holzma hpl 380

Форматно-раскроечный центр Ho lzma hpl 380

На кромкооблицовке работают 2 кромочника Homag kal 310. Это односторонний производительный кромкооблицовочный станок, имеющий блок предварительного фрезерования и предварительный нагрев заготовки, а также устройство с плавильной установкой и контейнером.

Кромкооблицовочный станок Homag kal 310

Кромкооблицовочный станок Homag kal 310

Далее идет участок разметки и сверловки деталей. Здесь задействованы 2 мощных сверлильно-присадочных центра с ЧПУ Weeke BHX 500, которые характеризуются высокой гибкостью и эффективностью. Это связано, в частности, с возможностью обработки двух заготовок одновременно. С каждой стороны расположено по 46 сверлильных шпинделей.

Станок автоматически контролирует толщину заготовки и измеряет ее длину.

Сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Weeke BHX 500

Сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Weeke BHX 500

Собираются корпуса сейчас в основном на стяжку для удобства транспортировки. Европейский экспорт, который был у «Дриады» еще в прошлом году, диктовал другой вариант сборки — на шканты и клей. «Сборка кухни в Европе — дорогое удовольствие, поэтому европейским компаниям выгоднее было заплатить за транспортировку из России собранных корпусов. Это было для них во много раз экономичней», — комментирует Сергей. Сейчас на шкантах собирается часть заказов по желанию покупателей, которым принципиально, чтобы не было видно никаких стяжек.

Для сборки отверстия промазывают клеем, вставляют деталь со шкантами. Собранный корпус зажимают в специальной вайме на время высыхания клея.

Цех камнеобработки

Практически это самое новое производство — обработка камня. Раньше оно располагалось в небольшом помещении, а недавно переехало в большой новый цех. Он по площади больше почти в 2 раза. Здесь можно разместить новое оборудование, и мы планируем расширяться дальше. На текущий момент здесь работают несколько итальянских машин от компании CMS Stone Technology, которая разрабатывает самые современные решения в области обработки натурального и композитного камня.

Натуральный камень, конечно, очень красивый, есть просто классные декоры.

Здесь изготавливают тонкие столешницы из крупноформатной керамики, из кварцевого агломерата, делают столешницы из натурального гранита.

Хранение камня

Хранение камня

Готовые к отгрузке упаковки отправляются в вертикальном виде. Один комплект столешниц на один заказ в одной упаковке. Упаковки полностью обрешечены и приспособлены для перевозки рохлями или погрузчиком. На каждой стоят датчики удара: если происходит сильное столкновение при транспортировке,  они краснеют, и это сразу видно при разгрузке. Всё это едет транспортными компаниями до клиента. На месте упаковка разбирается и заносится в помещение по одной детали вручную.

Сергей отмечает, что натуральный гранит гораздо красивее искусственного — сразу видно, что рисунок природный, он имеет больше оттенков и разноцветных включений. 

Стоимость искусственных и натуральных материалов очень сильно зависит от размера и цвета. Если брать акриловый камень, кварцевый камень и гранит в начальной ценовой категории, то они стоят практически одинаково. А если брать дорогие цвета, то во всех материалах они будут стоить дорого.

На фабрике, в основном, обрабатывают кварцевый композит, керамику и гранит, от работы с мрамором практически отказались из-за возникающих сложностей в процессе обработки и эксплуатации.

Везут камень с тех месторождений, где изготавливают большие слэбы. Керамику везут из Испании, а акриловый камень сегодня, в основном, корейский.

Отдельно расположен цех для изготовления фасадов в  пленке ПВХ. Он мало загружен, так как у фабрики есть сегодня буквально несколько моделей с фасадами в пленке ПВХ под маркой «Делия». В большей степени изготавливаются премиальные коллекции и кухни по индивидуальному дизайну.

Фабрика достаточно загружена, но с уходом европейского экспорта планирует расширение дилерской сети, особенно на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке, где ее продукция представлена не очень широко.

В компании имеется собственный автопарк — три фуры и небольшие развозные грузовики. Фуры поставляют продукцию на транзитный склад в Москве, откуда затем производится отгрузка до городов ЦФО, Сибири, Урала, Дальнего Востока. «Мы работаем с Южно-Сахалинском, есть опыт отгрузок в Нигерию. Упаковка у нас хорошая, и продукция приезжает с минимальными транспортными издержками», — отмечает Сергей.


Светлана Ширяева