В пятницу, 28 августа, в индустриальном парке «Масловский» состоялось официальное открытие фабрики фасадов мебельного холдинга «Ангстрем».
Были приглашены высокие гости: инвесторы, партнеры, представители прессы. В числе приглашенных значились губернатор Воронежской области Александр Викторович Гусев, директор ФРП РФ Роман Васильевич Петруца, руководитель ФРП Воронежской области Вадим Анатольевич Дмитриев и другие почетные гости.
Мы также получили приглашение и с удовольствием посетили это событие, важное не только для холдинга «Ангстрем», но и для всей мебельной отрасли в целом.
|
|
Основатель компании «Ангстрем» Геннадий Викторович Чернушкин с особым трепетом рассказал собравшимся о трудностях и победах в создании такого масштабного проекта:
«История нашей компании очень схожа с новейшей историей России, потому что мы официально зарегистрированы с 1991 года, а бизнес-инициативу начали проявлять даже чуть раньше. Мы так же, как и наша страна, проходим через все этапы развития, через все трудности, взлеты и падения. Проект производственно-логистического комплекса мы начали в 2010 году — построили логистический центр. К сегодняшнему дню проект должен был полностью завершиться, но наступил 2014 год с известными событиями. Мы на какое-то время остановились, встряхнулись, а затем продолжили двигаться к намеченной цели. Сегодня вместе с вами будем запускать и открывать очередную часть.
Эта сцена не вместит всех тех, кто долгие часы, встречи, размышления потратил на то, чтобы этот проект состоялся. Более того, нам хотелось бы, чтобы он не просто состоялся, а был еще неким ориентиром для окружающего пространства. Конечно, архитектуру можно было выбрать проще — это существенно дешевле, это облегчает окупаемость. Но все-таки нельзя жить негармонично и заниматься только бизнесом, должно быть место красоте, работе, семье и самообразованию.
Архитектурой данного проекта нам очень хотелось показать, что в Воронеже и Воронежской области не только здание аэропорта или развлекательного объекта, но и производственный комплекс может быть таким. Нам казалось важным, чтобы сотрудникам приятно было ходить на работу.
Да, пока проект не реализован в полной мере, хотя мы уже начали выпускать продукцию. Инвестиции были разделены на две части, сейчас освоено финансирование ФРП, но и то не в полном объеме — из-за ситуации с коронавирусом часть оборудования придет ближе к концу года.
Я хотел бы поблагодарить очень многих людей вне компании, ведь благодаря их пониманию стало возможным то, что мы с вами сегодня наблюдаем. Это и различные департаменты областного правительства во главе с губернатором, и ФРП, и Федеральный центр компетенций, банки и страховые компании — так из маленьких ручейков стекаются большие могучие реки».
После торжественной части все гости мероприятия отправились на экскурсию по фабрике. Даже губернатор Воронежской области Александр Гусев заметил, что с годами управленческой работы инженер в нем все же не умер, и ему очень интересно увидеть производство.
|
|
Ирина Николаевна Елютина |
Новейшее оборудование фабрики нам показал Сергей Фомич Радченко, член наблюдательного совета «Ангстрем».
Это было очень впечатляюще, но чтобы получить, как говорится, полную картину мира, мы обратились к специалистам «Ангстрем», которые непосредственно занимались проектированием, запуском и отладкой производства.
«За время реализации проекта перед командой стояли самые разные задачи, — поделилась консультант ООО ПК «Ангстрем» Любовь Ивановна Семенихина, — разработать задание на технологическую часть проекта; найти лучшие инжиниринговые компании для сотрудничества; подобрать современное высокотехнологичное оборудование; проработать роботизацию и автоматизацию рабочих мест и оборудования; организовать встречи с иностранными партнерами, производящими оборудование для мебельной промышленности, и многие другие».
Подробно о задачах, которые ставились при проектировании производства, о выборе оборудования, о работающих линиях и о тех, что будут получены и запущены в ближайшее время, рассказала главный технолог Фабрики Фасадов «Ангстрем» Ирина Николаевна Елютина. Она отметила, что в основу проекта заложена бизнес-модель современных высокотехнологичных производств: «Концептуально новое производство отличается подходом к производственному процессу. Большая часть трудоемкой работы поручается искусственному интеллекту, а участие человека минимизируется. Для изготовления современной продукции закуплено автоматизированное оборудование, внедрены передовые технологии, спроектированы новые процессы производства.
Производство фасадов операционное. Его сложно автоматизировать — здесь априори много ручного труда. Процесс автоматизации такого производства сложный. На этапе проектирования мы обращались во множество инжиниринговых компаний за рекомендациями. Каждое производство имеет свои особенности, поэтому проект был адаптирован под задачи компании. Мы все делали на собственном опыте, узнавали информацию из разных источников, посещали выставки, зарубежные предприятия.
На выставке LIGNA в Ганновере уровень оборудования очень высокий, и мы оттуда немало почерпнули. По приобретению части оборудования у нас были сомнения, которые после посещения выставки рассеялись. Мы увидели тенденции в мебельном производстве, увидели последние разработки лидеров мирового станкостроения».
Первое, самое большое, крыло здания — это склад готовой продукции, и затем два рукава здания к складу: это цех фасадов и параллельно ему — цех каркасов. Он также, как и цех фасадов, имеет площадь 17 тыс. кв. м и производственные участки. Проектирование цеха каркасов начинается уже в октябре.
Каждый цех будет иметь свою линию упаковки, откуда упакованные и укомплектованные необходимой фурнитурой мебельные детали будут поступать на склад готовой продукции.
На сегодня дан старт работе фабрики фасадов. «Запуск цеха фасадов планируется в несколько этапов, — рассказывает Ирина Николаевна. — Сейчас первый этап запуска, и в цехе находятся не все единицы оборудования. На сегодняшний день у нас закуплено от того, что запланировано, порядка 30%. Сейчас частично в работе используется старое оборудование, и параллельно осуществляется второй этап. На третий этап запланирована автоматизация и роботизация производства».
На участке подготовки фасадов работает современный деревообрабатывающий центр CENTATEQ N-700 от компании Homag. Он функционирует по инновационной технологии нестинг, что обеспечивает точность изготовления деталей за счет выполнения операций раскроя и фрезерования на одном станке. Используется высококачественная плита МДФ производства Kastamonu. Здесь готовят фасады под облицовку в пленку ПВХ.
Облицовывание деталей МДФ пленкой ПВХ производится на оборудовании одного из ведущих немецких производителей прессов BÜRKLE.
Также используется станок для шлифовки кромок итальянской Компании De Stefani, который предназначен для подготовки поверхности кромок фасадов из МДФ, облицованных пленками ПВХ. Шлифование кромок гарантирует качество внешнего вида фасада за счет устранения шагрени на кромках и способствует прочности клеевого соединения.
Но фасады МДФ в пленке ПВХ — далеко не единственный вид фасадов, которые производят на «Ангстрем».
«На сегодня мы производим рамочные фасады с углом 45 и 90 градусов, фасады, окутанные в пленку ПВХ, фасады, отделанные ЛКМ, в том числе эмалями, стеклоизделия, плоские фасады с наклеенным профилем, декоративные элементы. Применяем технологию патинирования, — рассказывает Ирина Елютина. — В линейки фасадов в плёнке ПВХ преобладают на сегодня в дизайне гладкие фасады с интегрированной ручкой — они наиболее продаваемы».
Также один из основных видов фасадов на фабрике — рамочные фасады различных, в основном, древесных декоров с углами 45 и 90 градусов.
«Для изготовления рамочных фасадов мы используем профиль собственного производства. В зависимости от изготавливаемого продукта часть фасадов отделывается ЛКМ по классической технологии прозрачных акриловых систем с применением патины», — объясняет Ирина Николаевна.
На данном участке техническому оснащению уделено особое внимание, ведь от уровня оборудования зависит и качество готового изделия, и себестоимость, и скорость изготовления.
«Оборудование для механической обработки профиля — компании KOCH, станки, которые зарекомендовали себя как надёжное, высокотехнологичное оборудование. У нас сейчас эксплуатируются 5 единиц оборудования KOCH. Они являются основным оборудованием для участка машинной обработки профиля. На сегодня мы приобрели дополнительно уникальную линию KOCH, аналогов которой в России просто нет. Подобная линия поставлялась в США. Она будет изготавливать элементы фасада от хлыста до готовых деталей мебели. Линия выполняет операции чернового раскроя, раскроя под углом, сверления отверстий, впрыскивания клея, вставки шканта и затем присаживает под петлю или под ручку. Эта линия практически полностью автоматическая. Она была у нас запланирована на первом этапе, но из-за коронавируса сроки поставки увеличились. Поставка линии планируется в ноябре. Ее особенность и уникальность в том, что она может обрабатывать и мелкие детали: если стандартные линии KOCH делают минимальный размер деталей до 395 мм, то эта машина может обрабатывать детали от 155 мм, и мы закроем весь ассортимент рамочных фасадов», — рассказывает Ирина Елютина.
Затем детали профиля планируется собирать на ваймах Fiorenza.
На этапе раскроя профиля нам повезло увидеть эксклюзивное оборудование — линию оптимизации поперечного раскроя, произведенную итальянской компанией Salvador.
Она позволяет осуществлять автоматическую обработку деталей, что повышает производительность и снижает влияние человеческого фактора. Автоматизация процесса гарантирует точную торцовку профильного погонажа, а также минимально допустимые отклонения угловых размеров.
«Аналог сложно найти, — делится Ирина Елютина, — на сегодня это оборудование в большей степени эксклюзивное. На оборудовании для поперечного раскроя специализируется не так много фирм. Salvador — давно существующая итальянская компания, которая изготавливает станки по индивидуальному заказу. Это линия оптимизации раскроя профиля, которая позволяет за счет оптимизации повысить процент полезного выхода. Это линия с автоматической подачей и магазином предварительного позиционирования, куда закладываются детали, которые автоматически подаются в зону реза для раскроя».
Также участок раскроя профиля оснащен форматно-раскроечным круглопильным (дисковым) станком F45 Elmo Drive производства немецкой компании Altendorf GmbH. Это современное оборудование с интеллектуализированной системой управления. Станок обеспечивает точность раскроя и увеличивает производительность за счет полуавтоматической перенастройки. Особенностью оборудования является наклон пильного агрегата +/- 45 градусов.
«Это универсальное оборудование, — говорит Ирина Николаевна. — Когда мы его закупали, перед нами стояла задача повысить качество и точность распила. Хоть он и предназначен для раскроя листов, мы его используем для раскроя профиля, потому что у нас есть такие профильные детали, которые кроятся под сложным углом. Это декоративные элементы карнизов и цоколей. Мы приобрели станок на сервоприводах, который автоматически настраивается и четко выдерживает угол. Это станок нового поколения автоматических машин. Все настройки делаются через программное управление».
Безусловно, важную роль в производстве рамочных фасадов играет то, насколько технологично организован процесс сборки. На фабрике фасадов «Ангстрем» к этому также подошли со всей ответственностью.
Из нового оборудования на участке устанавливают сборочную вайму проходного типа, произведенную итальянской компанией Fiorenza. Это оборудование гарантирует долгий срок службы и точность работы станка, который четко дозирует усилие прижима. Такая вайма обеспечивает стабильное качество собранных фасадов, а также повышает производительность за счет автоматизации процесса сборки.
«На вайме проходного типа будет полностью автоматизирована сборка фасадов 90 градусов. Это оборудование будет собирать как фасады для собственного продукта Магнум, Сиерра, так и для нашего давнего партнера ИКЕА», — рассказывает Ирина Елютина.
Другая модель сборочной ваймы — Fiorenza SFR 8/4 — представляет собой уникальное оборудование, аналогов которому в мире нет. Она уже приехала, и в ближайшее время ее запустят. Это поворотная вайма роторного типа, имеющая 4 рабочих поля. Здесь будут собирать фасады под 45 градусов. Ее закупка позволит повысить качество сборки фасада за счет фиксации рамки с шести сторон и увеличить скорость сборки до 4-х фасадов в минуту. Полуавтоматическая система управления обеспечит точность изготовления фасадов.
Собранные фасады проходят отделку ЛКМ, что обеспечивает уникальный внешней вид фасада и прочность поверхности при эксплуатации.
Сегодня на фабрике работает приобретенная ранее линия отделки с вертикальной сушилкой производства итальянской компании Cefla с автоматической спрей-системой окраски поверхности. На втором этапе планируется приобрести новую, более современную линию от Cefla.
«Сейчас мы приобретаем спрей-автомат с водной фильтрацией ROCTRE W, тремя контурами подачи и уникальным запатентованным пленумом, который распределяет воздушные потоки, что способствует равномерному покрытию ЛКМ и уменьшает загрязнение кабины, и четырехсекционную сушилку.
В помещении установлена система приточно-вытяжной вентиляции, что способствует созданию «чистой комнаты» и, соответственно, повышает качество лакокрасочного покрытия, чтобы поверхность получалась максимально качественной, без попадания пыли и мелких твердых частиц», — говорит Ирина Николаевна.
Также для отдельных выкрасов стоит ручная камера окраски с сушилкой Cefla, достоинством которой является наличие водяной завесы, обеспечивающей наиболее эффективное улавливание распыла ЛКМ. Зона сушки с окрасочной камерой полностью закрыта и оборудована приточно-вытяжной вентиляцией для создания избыточного давления от внешней приточной системы, что способствует созданию обеспыленного помещения. Особенности конструкции позволяют получить качественное лакокрасочное покрытие.
Довольно сложным в процессе производства фасадов является участок обработка стекла.
На данный участок была приобретена автоматическая линия раскроя стекла от Intermac, подразделения группы компаний Biesse (Италия), которая дает точность раскроя, качество реза без наплывов и увеличение производительности. Дополнительные опции позволяют сократить технологический цикл изготовления криволинейных стеклоизделий.
«Со стеклом очень сложно работать, — делится Ирина Николаевна Елютина. — Стекло поставляется в объёмных пачках для транспортировки, для которых внутри цеха нужно использовать мощный погрузчик. Для подачи пачек со стеклом непосредственно на линию раскроя используется кран. На линии в зоне автоматической подачи установлено 6 пирамид, в которые загружаются пачки, и из которых стекло по одному листу с помощью автоматического загрузчика подается на стол раскроя. Раскрой выполняется по карте раскроя, которая создаётся в программе оптимизации. Мы очень довольны работой линии, отзывы самые положительные. Она выполняет самые опасные операции в автоматическом режиме: подает стекло, режет, и человеку на выходе остается только вручную сделать надлом, и то он тоже полуавтоматический, так как там есть воздушный стол и специальные рейки, с помощью которых надлом делать намного удобнее. Затем вручную стекло перемещают в специальные передвижные стойки для дальнейшей обработки».
Безусловно, оборудование — это не только станки, но и оснастка. Пирамиды, в которые устанавливаются краном пачки, изготовила воронежская фирма «Интермаш».
«Одна пирамида — их собственная разработка, сделанная специально для нас, — рассказывает Ирина Елютина, — это поворотная пирамида: пачки разного стекла загружаются с двух сторон, и при необходимости пирамида поворачивается, чтобы автоматический загрузчик мог снять то один вид стекла, то другой».
Так как спрос на гладкие фасады неуклонно растет, компания приняла решение о внедрении на производство современной кромкооблицовочной линии. Здесь ставки делались на визуальную целостность фасада и снижение роли человеческого фактора.
«Сейчас, на втором этапе, у нас закупается участок автоматической кромкооблицовки: рассматриваются два производителя — IMA Shelling и Homag, — делится Ирина Николаевна. — Мы выбираем максимально автоматизированные кромкооблицовочные участки в системе MES (ред. —Manufacturing Execution System — система управления производством, специально разработанная для повышения эффективности планирования и управления производством), чтобы минимизировать человеческий фактор, то есть мы хотим, чтобы у нас станок работал автоматически и считывал всю информацию со штрих-кода, а уровень подготовки рабочих на данном участке не играл большой роли. При этом мы планируем ручную подачу, но с возвратным транспортером и автоматическим переворотом. Это будет линия с отдельным компьютером, который управляет участком: кромкооблицовочный станок, возвратный транспортер и 2 манипулятора для передачи деталей. Это будет система управления для передачи информации на оборудование. Так как речь идет о фасадах сегментов средний+ и премиум, то мы говорим о использовании полиуретанового клея, прозрачного и белого, — то есть мы хотим полностью минимизировать клеевой шов, чтобы фасад смотрелся как единое целое. Также рассматриваем возможности изготавливать фасады из акриловых пластиков и высокий глянец».
Запросы рынка постоянно меняются, и современная фабрика должна уметь оперативно перестроиться, не потеряв качество, время и производительность.
«Так как производство сейчас очень нестабильно, а фабрика ориентирована как на изготовление практически индивидуальных заказов, так и на производство серийных, все оборудование гибкое, на сервоприводах, ориентировано на быструю перенастройку. Это было основной задачей при выборе оборудования», — говорит Ирина Елютина.
«Все станки, которые сейчас уже установлены и работают и те, которые еще поступят в распоряжение производства, будут соединены с общим сервером. Через сервер мы будем снимать информацию и передавать ее на оборудование: это информация о том, сколько оборудование работало, сколько возникло простоев, а также передача заданий для операторов», — добавляет она.
Современное автоматизированное мощнейшее производство мебельных фасадов позволит значительно расширить ассортимент фабрики.
Петр Казорин, коммерческий директор «Ангстрем», поделился новыми возможностями для создания большего числа современных коллекций:
«До запуска данной фабрики мы не могли полностью обеспечить нашего клиента качественным продуктом. У нас было всего 5 коллекций, теперь стоит задача выпустить 50 коллекций, обеспечить не каждую двадцатую семью, а каждую вторую или третью, и стать лидером данного рынка».
Новый производственный комплекс «Ангстрем» станет одной из самых автоматизированных и технологичных мебельных фабрик России. «Новейшее оборудование немецких, итальянских, австрийских и других мировых производителей позволит производить фактически любые из ранее представленных на рынке и находящихся в разработке видов мебельных фасадов, при этом сокращая технологический процесс и дополнительные транспортные издержки», — отметил директор фабрики фасадов Вячеслав Владимирович Шамарин.
Светлана Ширяева