С фабрикой «Кедр» нас связывают давние, можно сказать уже дружеские, отношения. Именно поэтому, находясь в Воронеже, мы не могли не заглянуть на предприятие, где нам оказали радушный прием. Редакция же, в свою очередь, решила поделиться своими впечатлениями о компании на страницах издания.
По сути, посетить Фабрику «Кедр» мы хотели очень давно. Даже как-то на выставке «Мебель» в разговоре с менеджерами придумали рифму: «Умираете от скуки — приезжайте в Семилуки». Семилуки — пригород Воронежа, где расположены производственные площадки фабрики.
Предприятие имеет на территории 4 практически независимых производства: фабрика столешниц «Кедр», Фабрика фасадов «Кедр-фасад», работающая в сегменте эконом, фабрика Fabriche, выпускающая фасады в сегменте средний плюс и премиум, и фабрика по производству матрасов. Нам устроили экскурсию по производству, в процессе которой мы пообщались со старшим менеджментом компании.
ФАБРИКА СТОЛЕШНИЦ — САМАЯ ПЕРВАЯ
Пожалуй, основополагающим производством является Фабрика столешниц, которая была запущена еще в 1999 году. За более чем двадцатилетний период работы фабрика увеличивала свою площадь и провела не одну модернизацию производства. Так, на сегодняшний день цеха по выпуску столешниц оснащены двумя современными автоматическими линиями от немецких производителей. «После закупки производственных линий Homag и Burkle специалисты этих компаний прибыли к нам на производство и провели все пусконаладочные работы оборудования. Подготовили специалистов к работе на линиях и вернулись в Германию только после того, как убедились, что все отлично работает. В принципе, от немцев мы этого и ждали», — рассказал Алексей Перов, управляющий Фабрикой столешниц, во время нашей экскурсии.
«В производстве мы используем плиты ДСП только от проверенных производителей, с которыми сотрудничаем уже долгое время. Все сырье проходит контроль качества при поступлении и хранится на специальных складах, где соблюдаются необходимые температурный режим и уровень влажности», — поясняет Алексей.
Процесс производства практически полностью автоматизирован. ДСП на каре подвозится и пачкой выгружается на стол для подачи на распил. Немецкий проходной форматно-раскроечный центр Homag осуществляет продольный распил в размер. Затем заготовки будущих столешниц с помощью рольгангов и манипулятора подаются на стол для дальнейшей обработки.
«Для распила плит мы используем алмазные пилы, обслуживанием и заточкой которых занимается подрядная организация. Ежедневно подрядчик и технолог осматривают состояние пилы и дают оценку ее пригодности к использованию. В том случае, если пила не способна произвести ровный распил, она подлежит замене, на этот случай у нас есть большое количество запасных комплектов, и производственный процесс при этом не задерживается», — делится Алексей Перов.
Заготовки столешниц, благодаря автоматическому опусканию стола, по рольгангам сначала попадают на обработку края и подготовку поверхности будущей столешницы.
Весь процесс опрессовки проходит в автоматическом режиме, что практически полностью исключает человеческий фактор, сводит к минимуму процент брака и повышает качество изделий. При этом линия имеет высокую производительность — до 1200 изделий в смену.
Подготовленные заготовки проходят через машину по нанесению клеевого слоя. «Немаловажную роль играют клеи, — говорит Алексей Перов. — Мы работаем только с европейскими производителями. Но, так как на рынок поступает новая продукция от других поставщиков, которые заявляют, что они лучше, дешевле и так далее, мы постоянно тестируем их продукцию и по результатам отбираем самую лучшую. В общем, всегда держим руку на пульсе».
Заготовка с клеевым слоем подается на стол, робот с помощью пневматических присосок берет лист пластика и четко, ровно помещает его на заготовку, после чего по рольгангам столешница идет в термопресс. Затем изделие приходит на буфер кондиционирования, где оно отстывает до определенной температуры, в зависимости от толщины пластика и самого изделия. После край пластика, который еще не загнут, специальными роликами под определенной температурой разогревается и загибается, то есть постформируется. На завершающем этапе линии наносится каплесборник. Доводятся и отсматриваются детали вручную.
«Пластик используется как отечественных, так и зарубежных производителей, — рассказывает Алексей — но в любом случае мы работаем только с проверенными поставщиками. Некоторые из декоров есть только в нашей складской программе и не имеют аналогов у конкурентов».
Нельзя также не сказать и о производстве уникального продукта собственной разработки Фабрики «Кедр» — столешниц PROFSTANDARD. Визуальная толщина столешницы 38 или 56мм достигается за счет использования плиты 19мм и планок: делается фрезеровка с двух сторон заготовки, вклеиваются планки, затем идет облицовка. Такая столешница визуально более толстая и массивная, но легче по весу и на порядок дешевле стандартных изделий. Поначалу я слышала от мебельщиков, что есть неудобства и нюансы при монтаже, но теперь этот продукт «распробовали», и он пользуется хорошим спросом.
«Да, при монтаже нужно крепить планки — это дополнительная работа для мебельщика. Но с точки зрения стоимости для конечного потребителя и легкости при транспортировке возникают свои плюсы. В США такие столешницы используют массово», — объясняет Алексей Перов.
Также на каждую столешницу с обратной стороны наносят пропитанную специальным веществом бумагу — бэкинг с логотипом компании, который дает дополнительную защиту столешнице. О преимуществах использования бэкинга много написано, в том числе и нами, но далеко не все фабрики из-за экономии используют его в производстве.
Тут у нас возник логичный вопрос: «Как же, используя и европейские клеи, и качественные пластики, плиты и бэкинг оставаться конкурентным по цене?».
«Мы никоим образом не экономим на сырье в угоду ценообразованию, а снижение себестоимости осуществляется за счет грамотно выстроенного производства и правильно подобранных поставщиков. Оптимизация производственных процессов идет непрерывно, так же, как и тестирование материалов. У технолога стоит задача — провести, как минимум, 5-6 испытаний в месяц с различным сырьем. Дизайнеры и маркетологи вносят новые идеи по продуктам и декорам, а технологи прорабатывают данные предложения», — говорит Алексей.
На сегодняшний день складская программа фабрики насчитывает более 180 декоров. Также в арсенале продукции фабрики есть фальшпанели, угловые элементы и нестандартные изделия. Дилеры по реализации столешниц работают в 117 городах, и эта сеть постоянно развивается. Сейчас ставки делаются в большей степени не на рост числа дилеров, а на расширение их возможностей, качество работы и увеличение объемов продаж.
«Каждого дилера мы развиваем по ряду показателей, к которым он должен стремиться: это увеличение числа декоров и расширение ассортимента. То есть выстраиваем работу с дилерами таким образом, чтобы он стремился продавать всю линейку нашей продукции», — говорит директор по продажам Елена Денисенко.
Отдельная команда менеджеров занимается проработкой новых дилеров в тех городах, где пока нет присутствия Фабрики «Кедр».
Конечно, я была на фабрике, когда уже начался высокий спрос, и производство было загружено по полной. В сезон фабрика всегда работает 24/7. Так что продукция, безусловно, пользуется хорошим спросом.
Производственные участки постоянно модернизируются, добавляется новое оборудование, вот и сейчас монтируется новая автоматическая линия для расширения возможностей и увеличения производительности компании.
Компания «КЕДР», по-моему, никогда не останавливается на том, чего уже добилась, и ставит себе все новые задачи в развитии. Помимо двух фасадных производств и производства столешниц, которые регулярно расширяются, на территории работает еще и производство матрасов. Также строятся современные складские помещения для хранения материалов и готовой продукции, которая, правда, сегодня уходит практически с колес.
То, что производство работает в три смены, в том числе и в выходные, — это понятно. Но то, что пять сотрудников вышли в субботу специально, чтобы показать мне работу фабрики, и увлеченно рассказывали и показывали, как работает производство, — это круто!
После экскурсии по фабрике я уехала не сразу. Да и можно ли было побывать в Воронеже и не посетить памятник любимому «котенку с улицы Лизюкова». Благодаря ребятам мне это удалось. Итак, почесав «котенка» за ушком и попрощавшись с членами команды КЕДР я отправилась домой. Настроение было надолго на все сто. А ведь если персонал компании настолько внимателен к клиентам, умеет создать настроение и просто умеет профессионально работать, то успех обеспечен!
Светлана Ширяева